鍋爐鹼洗方案2

爐前鹼洗採用以下回路：

凝汽器→凝結水泵→汽封冷卻器→（4-7號）低加水側及旁路→除氧器水箱→除氧器下水管→臨時管道→凝汽器

5.4 清洗工藝

根據現場檢查設備內表面有防腐塗層和漆皮，主要腐蝕產物為鐵氧化物、鏽蝕及焊口焊渣。根據《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》（dl/t794-xx）的要求，結合設備實際情況，化學清洗採用鹼洗除油、鹽酸除鏽、檸檬酸漂洗、亞硝酸鈉鈍化的工藝進行。

5.4.1 爐前鹼洗工藝

爐前系統鹼洗清洗工藝參數：磷酸三鈉0.15%～0.3% ，磷酸氫二鈉0.15%～0.25% 消泡劑適量；循環清洗6～8小時；温度控制:40℃～50℃。

5.4.2爐本體化學清洗工藝

5.4.3鹼洗工藝

磷酸三鈉0.3%～0.5% ，磷酸氫二鈉0.1%～0.3%，温度85±5℃，時間6～8小時。

5.4.4酸洗工藝

鹽酸4±1%，is—129緩蝕劑0.4%，温度52±5℃，時間4～6小時。

5.4.5漂洗工藝

0.1%～0.3%的檸檬酸溶液，加氨水調整ph值至3.0～4.5後進行漂洗。溶液温度維持在60±5℃，循環1～2h左右。

5.4.6鈍化工藝

雙氧水0.3%，ph值9.0～10， 時間3～4小時，温度50±5℃。

6.化學清洗的組織及分工

6.1 建設單位職責：

6.1.1全面協助試運指揮部做好鍋爐化學清洗全過程的組織管理，參加試運各階段的工作的檢查協調、交接驗收和竣工驗收的日常工作。

6.1.2協調解決合同執行中的問題和外部關係等。

6.1.3協調完成各項生產準備工作，包括水、汽、電等的供應。

6.1.4參加該系統分部試運後的驗收簽證

6.2 生產單位的職責

6.2.1清洗期間的供水、供汽，供電。

6.2.2鍋爐化學清洗期間正式系統的操作。

6.2.3腐蝕指示片的稱重、標記和保管工作。

6.3監理單位及調試單位職責：

6.3.1按合同對整個酸洗工作進行檢查、監督。

6.3.2監督本方案的實施，參加試運工作並驗收簽證。

6.4 清洗單位的職責

6.4.1清洗方案、措施的編制。

6.4.2化學清洗技術指導。

6.4.3提供化驗分析方法、化驗人員培訓及記錄報表的準備。

6.4.4腐蝕指示試片的打磨、懸掛等工作。

6.4.5參加清洗效果檢查及測定。

6.4.6提交化學清洗總結報告。

6.4.7負責組織進行清洗工藝的小型試驗。

6.4.8臨時系統的安裝、拆卸及操作、清洗期間的加藥。

6.4.9清洗期間設備的檢修與維護。

6.4.10電源、照明、電話等的安裝與檢修。

6.4.11清洗平台防雨棚及臨時化驗間的搭設與安裝。

6.5化學清洗的組織落實

本次化學清洗的臨時系統比較複雜，涉及永久設備及系統較多，需要各專業和各施工單位及生產部門的密切配合。為了確保本次化學清洗工作從進鹼開始後到鈍化結束的每一步工藝一環緊扣一環，不出差錯，從而保證化學清洗的優良質量。為此建議成立化學清洗指揮組，下設清洗技術組，電廠運行組和基建綜合組。

化學清洗指揮組由建設單位、電廠、安裝單位，化學清洗單位、調試單位和監理單位及有關領導和人員組成，負責協調工作和重大問題的決策，並直接領導下屬三個小組進行工作。

⑴ 清洗技術組:由生產技術人員，安裝技術人員和酸洗單位化學技術人員及調試單位人員組成，負責本次化學清洗中的技術問題，其中電廠側重永久設備的操作化驗和分析；施工單位側重設備的操作，所管轄系統、設備的檢修、維護及後勤安全保障工作；清洗單位負責編制化學清洗工藝措施，化學清洗前的技術交底，負責清洗工藝過程中的全面技術指導，在緊急事故狀態下提出對策並有權發佈命令。調試單位負責整個過程的指導監督工作。

⑵ 生產運行組:由電廠化學、電氣、鍋爐等專業成員組成、負責供給除鹽水、送電、送汽等工作；負責化學清洗全部分析項目的分析化驗工作，並配合廢液處理的化驗分析。

⑶ 基建綜合組:由施工單位所屬鍋爐、電氣、熱工、汽機等專業組成；負責本次化學清洗臨時設備和部分未移交設備的操作以及清洗過程中的加藥，檢修工作，並負責清洗過程中的醫務、保衞、消防等工作。

7.化學清洗應具備的基本條件

7.1參與化學清洗的系統及設備應按設計要求安裝、保温完畢，轉動設備試運轉完畢，爐膛具備封閉條件。並且凝結水系統、高壓給水系統、鍋爐補給水系統、輔機冷卻水系統具備投入條件。

7.2凡是不參加化學清洗的設備和系統應與化學清洗系統完全隔離。

7.3化學清洗所用的藥品按要求備齊，在貯存及運輸中應嚴格分類堆放。

7.4為了保證重大關鍵設備的安全、可靠運行，參加化學清洗的值班人員應分工明確，各負其責，服從統一指揮，不得擅離職守。

7.5現場檢修人員應備齊搶修器材和工具，加酸、氨水及酸洗階段，現場必須有值班醫生，並備齊專用的急救藥品。

7.6化學清洗臨時系統及設備應按《化學清洗系統圖》及《臨時設備加工圖》的要求進行加工和安裝，所有臨時系統的安裝應符合有關規定的要求。

7.7 化學清洗平台應放置在固定端輸煤橋下位置。

7.8化學清洗中所用的閥門，應進行嚴格的解體檢修，更換耐酸盤根，確保清洗過程中不發生泄漏，門芯脱落等事故。門芯與門杆聯接部位的頂絲一定要頂死，必要時應用電焊點焊。

7.9化學清洗泵應解體檢修、更換耐酸盤根。加藥泵均應解體檢修，盤根必須為耐腐蝕盤根。

7.10汽包臨時液位計水側與汽包水側相通、汽側通汽側，永久水位計徹底解列。臨時液位計用信號燈與酸洗操作現場的信號燈相接，水位以信號燈指示，要求汽包液位指示與酸洗操作現場的液位指示信號同步，即汽包處與酸洗操作現場的指示燈同步(上下同亮)。

7.11省煤器與臨時系統的連接：主給水管道在省煤器逆止閥處斷開，清洗臨時系統以f159×5的管道通過大小頭與省煤器入口側的主給水管道接通。

7.12臨時系統與水冷壁系統的連接:按化學清洗系統圖所示，割斷6根主降水管手孔與清洗臨時系統管道接通。割除分散下水管聯箱的6個手孔封頭，左右側各用f108管道匯通，分別接至進、回液母管。

7.13汽包內部的工作：6個降水管的管口都要加裝∮30的截流孔板，孔板要求安裝牢固，與汽包壁結合嚴密，不允許用火焊吹割，6個截流孔板應專門加工製作。12個分散下水管儘量封死，汽水分離器不參與本次酸洗。

7.14臨時系統的管道安裝前應檢查其內部有無雜物，如有，清理乾淨後再進行安裝。臨時系統應進行保温。化學清洗的臨時管道按流程方向應有千分之三的坡度，在最低處加裝低位放水管。蒸汽管道，臨時系統中與酸及清洗液接的所有焊口應氬弧焊打底。

7.15加熱蒸汽汽源為外廠房來蒸汽，接一根∮108×4的管道至清洗箱；要求裝兩道閥門，兩道門之間裝一塊壓力錶，蒸汽管道上應安裝疏水管。蒸汽壓力0.8～1.3mpa，流量為15～20t／h，温度為170～180℃。

7.16將汽包自用蒸汽管作為酸洗時的排氫門。

7.17汽包內緊急放水管口要堵住；汽包加磷酸鹽管加裝堵板或將一次二次門關死。避免清洗液的放出和積存。

7.18銅芯門只安裝在蒸汽管道和除鹽水管道上，不允許將銅芯門裝於清洗系統──即與酸液接觸的系統中。也不允許銅芯門裝於濃鹼、氨水管道。鐵芯門裝於清洗系統中。[nextpage]

7.19清洗箱至清洗泵出口標高應高出清洗泵入口標高0.5米以上，加藥孔口應裝一個60×60的格柵，頂蓋封閉並能承重，清洗箱支架和地基至少能夠承受30噸重的載荷。系統中應避免死區，閥門應儘量集中安裝並靠近三通處。

7.20清洗過程中鹽酸由卸酸泵打入清洗箱內，通過酸洗泵進入系統。

7.21清洗箱的除鹽水由化學車間除鹽水泵補充水母管上引出一根∮159的管道至清洗箱。

7.22廠用電系統確保化學清洗用電可靠供給，鍋爐進酸後不許電源中斷。

7.23安全水源(靠近清洗操作枱的自來水)24小時不得斷水。

7.24化學清洗現場應有充足的照明，地面平整，道路暢通。

7.25清洗範圍內所涉及的設備和管道已安裝完畢，並經水壓試驗合格。

7.26清洗前過熱器充滿保護液，從清洗泵出口接一路dn80的管子至過熱器反衝洗管道，可以通過臨時系統向過熱器充保護液。用氨和聯氨保護液從清洗箱經清洗泵打入過熱器，保護液ph值為9～10。

7.27此次化學清洗廢液的排放要求接一∮219的臨時管接至中和池。鹼洗廢液先排放至中和池，酸洗廢液排放時可在中和池先放入一些片鹼進行中和處理。沖洗水可直接排放至廢水井。

7.28通過自吸泵將氨夜打入清洗箱，作為酸洗加氨水調節ph使用。

7.29現場酸洗臨時值班室，爐頂和集控室的直通電話應安裝好，聯絡可靠，並配備足夠的對講機。

7.30酸洗臨時值班室需安裝全廠直撥電話一台。

7.31酸洗臨時化驗間要有防雨、防塵、防砸、防盜，並靠近化學清洗系統。

7.32化學車間能夠保證連續供水，供水能力不小於200t／h，管徑選用∮159。為達此目的除鹽水箱在化學清洗前應貯滿除鹽水，將除鹽設備再生好備用。

7.33有關化學清洗化驗的分析儀器、儀表、藥品試劑應準備充足，化驗人員應熟悉化驗方法，並能準確、快速地進行化驗工作。

8.化學清洗的工藝步驟

8.1爐前系統化學清洗的臨時系統

8.1.1除氧器下水管濾網處接兩路臨時管匯成一路，在這一路排水口處加裝dn200的閥門，作為廢液排放門。閥門前分兩路分別進入凝汽器兩水箱，構成循環迴路。回液管的出口裝在凝汽器中上部人孔門處，與回液管口相對的凝汽器內部應加裝固定擋板，防止回液水流直接沖刷凝汽器熱交換管。

藥液在清洗箱溶解後通過清洗泵從臨時管加入凝汽器，具體接法按爐前鹼洗系統圖進行。

8.2爐前熱力系統的化學清洗

8.2.1清洗前的水沖洗

首先對清洗系統進行大流量水沖洗，以衝出系統中的灰塵、泥沙等機械雜質。低加先沖洗旁路，然後沖洗主路。沖洗過程如下:

沖洗流程：

a、除鹽水→凝汽器→凝結水泵→凝結水管道→軸封加熱器及其旁路→#7、#6、#5、#4低加及其旁路→#4低加出口放水管→排放。

b、除鹽水→凝汽器→凝結水泵→凝結水管道→軸封加熱器及其旁路→#7、#6、#5、#4低加及其旁路→除氧器→排放。

沖洗要求：終點出水基本澄清，無雜物。

8.2.2循環清洗

在向凝汽器補水的同時，打開低加系統所有加熱器的進出口門進行充水，打開除氧器進水門及除氧器至凝汽器臨時管的閥門，將循環系統匯通。

當凝汽器水箱處於高水位時，啟動凝結水泵，通過低加系統將清洗液到除氧水箱，當除氧水箱水位升至2/3時，控制回液門保持各水箱的水位平衡。

循環清洗： 6～8小時。

温度控制: 45℃±5℃。

流量: 300～400t／h。

凝汽器液位控制在最上層熱交換管之上100mm～200mm處，給水箱液位控制在正常運行範圍以內即可。

8.2.3鹼洗液的排放及排放後的水沖洗：

鹼洗結束後，通過凝結水泵排放。鹼洗液排放結束後，給系統上水，建立如系統清洗時的循環，進行循環沖洗。沖洗要求：出水澄清，ph＜9，如果一次沖洗不合格，排放後重覆上述操作，至沖洗合格。

8.3爐本體的化學清洗

8.3.1臨時系統的沖洗、水壓試驗及分部試運

臨時系統水沖洗(與鍋爐接的一次門關閉)。

a、除鹽水母管來水→清洗箱→地溝。

b、除鹽水母管來水→清洗箱→清洗泵→進液母管→回液母管→排液母管→地溝。

臨時系統的水壓試驗

首先建立臨時系統的循環：

清洗箱→清洗泵→進液母管→回液母管→回液總門→清洗箱。

自循環建立後，緩慢關閉回液總門，記錄進回液母管壓力錶所示之壓力，當壓力升至0.8mpa時開始計時，如無滲漏，10分鐘後可確認合格；如有滲漏應立即處理，重新試驗直至合格。

臨時系統的分步試運

a、清洗泵、加藥泵1小時以上無異常；

b、蒸汽管道先進行蒸汽吹洗，再作蒸汽頂壓試驗。

8.3.2酸洗系統的冷態沖洗

向清洗箱上除鹽水，至水位2／3時啟動清洗泵從省煤器向爐本體上除鹽水，調整再循環門開度維持水箱水位，當汽包水位在中心線上300～400mm時停止上水，進行排放式沖洗，當沖洗水清澈後，建立系統循環沖洗。沖洗水直接排入地溝，流程如下:

整體循環

清洗箱 清洗泵 省煤器 汽包

下聯箱 水冷壁

下降水管+分散下水管

2．水冷壁對半循環

清洗箱 清洗泵 1/2水冷系統+右側分散下水管

1/2水冷系統+左側分散下水管 汽包

沖洗30～40分鐘停止循環放空，當排水基本澄清無顆粒狀雜物時沖洗結束。

8.3.3升温及保温試驗：

試驗前應確認爐膛已全部封閉，並確認過熱器已充滿保護液。

建立整體循環，全開清洗箱內混合加熱器進行升温，要求在2～3小時內升温至60～65℃，停止加熱保持循環，若每小時温降不超過3℃則保温合格。

8.3.4鹼洗

建立整體循環，送汽升温，在清洗箱處加磷酸三鈉0.8噸，磷酸氫二鈉0.48噸，當回液温度達到80℃時認為鹼洗開始，控制温度85℃±5℃，鹼洗時間6～8小時，鹼洗結束時將廢液排空。

鹼洗結束時將廢液排空後，將系統中鹼洗液沖洗到系統出水ph＜9.0。

8.3.5酸洗

系統上滿除鹽水，建立整體循環，全開清洗箱混合加熱器，當回液温度達到60℃時關小清洗箱加熱，調整汽包液位在汽包中心線－150到－200mm處。循環20～30分鐘後開始加is—129緩蝕劑 500kg到清洗箱，循環半小時後加入鹽酸，加酸完畢後，將另外is—129 150 公斤加入清洗箱，調整汽包液位在中心線以上150～200mm處。系統温度在50℃以上開始計時，控制温度在52±5℃，對酸系統進行沖洗。系統循環如下：

省煤器+1號+2號+3號集中下降管+左側分散下水管—汽包—4號+5號+6號集中下降管+右側分散下水管。

維持系統循環，當2～3次連續回液取樣全鐵含量趨於穩定後，監視管段鏽皮清除乾淨後，可以結束酸洗。

8.3.6水沖洗

酸洗結束後，開系統排水門將廢酸液全部排放空；全開清洗箱化水補水門，沖洗臨時系統。向系統中充入除鹽水，全開清洗箱加熱蒸汽，對系統進行沖洗（必要時加入檸檬酸）。沖洗到排水總鐵離子濃度小於50ppm，認為沖洗合格。

8.3.7漂洗

沖洗合格循環升温，温度到60℃後加檸檬酸和氨水，調節ph值3.0～4.5，循環1～2小時結束。

8.3.8鈍化

漂洗合格後建立循環，加熱升温，調整清洗系統水温50±5℃，在清洗箱內加氨水調ph為9.0～10.0，加入雙氧水，當回液温度50±5℃時，鈍化計時，維持鈍化3～4小時結束。

鈍化結束後，將鈍化液全部排空，立即打開汽包人孔門，割除省煤器給水、主降水與臨時系統的聯接管，進行熱爐烘乾。

9.化學清洗質量評定

9.1 取樣

取下管樣，將管樣對半剖開，剖開時應用手工鋸開，不許動火焊，並用乾淨紙包好，剖開時不許使用潤滑劑，管樣內不許沾水和油污等。

9.2檢查

汽包人孔打開後至少8小時方可允許入內檢查，並應做好安全保護通風措施。對汽包和下聯箱進行檢查，看是否清洗乾淨，同時清除沉積在其中的沉渣。還要檢查水冷壁節流圈附近是否有沉渣和堵塞，進行人工清理。

9.3 根據管樣和腐蝕指示片所計算的腐蝕速率進行質量評定。酸洗的腐蝕速率應小於8g/(m2·h)。

9.4化學清洗監督：在清洗迴路中安裝一監視管，管內分別放入兩組腐蝕指示片，控制其管內流速與被清洗鍋爐水冷壁管內流速相似。清洗過程中化驗記錄項目和內容見下表。

化學清洗內容及監督項目

序號

內容

監督項目

控制標準

取樣時間

運行時間

1

升温試驗

温度

85℃

30min

4h

2

鹼洗

na3po4 na2hpo4

温度

ph，po4 3-

80～85℃

60min

6～8h

3

沖洗

ph

＜9

30min

4～5h

4

酸洗

鹽酸 fe3+ ,fe2+

温度

3～5％

52±5℃

60min

4～6h

5

水沖洗

ph 全fe

＜50mg/l

30min

4～8h

6

漂洗

ph 全fe

3.0～4.5

＜300mg/l

30min

1～2 h

7

鈍化

ph 温度

9.0～10

55～65℃

60min

4～6h

10.廢液處理

冷態沖洗，鹼洗廢水經中和水池排放。酸洗開始後，在中和水池中先放入一定數量的工業燒鹼，排酸時經衝擊攪拌中和，沖洗水直接經廢水井排放。鈍化開始後將中和水池中廢水徹底排空，加入鈍化液處理劑為處理鈍化液作準備，鈍化液經過空氣攪拌處理合格後排放。

11． 清用水量估算：

整個清洗系統水容積按160m3計算，完成整個清洗過程除鹽水用量見下表：

12.化學清洗的安全措施

12.1參加酸洗的所有工作人員應嚴格執行《電力建設安全作業規程》及現場有關安全規定，確保調試工作安全可靠地進行。

12.2如在調試過程中可能或已經發生設備損壞、人身傷亡等情況，應立即停止調試工作，並分析原因，提出解決措施。

12.3如在調試過程中發現異常情況，應及時調整，並立即彙報指揮人員。

12.4調試全過程均應有各專業人員在崗，以確保設備運行的安全。

12.5酸洗過程中(從進酸開始)，爐頂排氫區，清洗箱15m範圍上方不允許動用電火焊。

12.6清洗操作枱、臨時化驗間、值班室上方禁止有高空作業，以防止高空墜落物。

12.7清洗期間現場應有醫務人員值班，及時處理受傷人員。

12.7.1酸液濺到皮膚上應立即用清水沖洗，並用2%碳酸氫鈉中和並塗上凡士林。

12.7.2酸液濺到眼睛裏應立即用清水沖洗，並用0.5%碳酸氫鈉中和後用水沖洗乾淨。

12.8在進行加氨、亞硝酸鈉等藥品作業時，應戴防護眼鏡、口罩、手套或防護面具。

12.9現場應配備防酸服、膠鞋、面罩。膠皮手套，酸洗階段搶修中必須配帶上述勞保用品。

12.10酸洗作業區應用警戒線隔離，無關人員不得入內。

12.11所有值班人員應堅守崗位，服從指揮。

12.12值班室備有鐵絲、抱箍、耐酸膠皮等用於搶修消缺的材料及工具，準備中和酸液的石灰粉0.2噸。

清洗過程

用水量為清洗系統水容積

用水量（m3）

過熱器衝保護液

100

鍋爐冷態沖洗

2～3倍

400～600

鹼洗及隨後水沖洗

3～5倍

600～1000

酸洗及隨後的水沖洗

5～8倍

600～1000

漂洗鈍化

1.5

300

合計

12-18

xx～2800

13.附錄

附錄a 化學清洗所需藥品清單

類別

序號

名稱

標準

濃度(%)

數量(kg)

酸洗藥品

1

磷酸三鈉

工業純 固

0．5

800

2

磷酸氫二鈉

工業純 固

0.3

480

3

表面活性劑

0.05

80

4

氨水

工業純、≥25％

2500

5

聯氨

工業純(40%)液0.1

400

6

檸檬酸

食用級

0.3

500

7

緩蝕劑

is－129

小型試驗驗收

腐蝕速率≤6 g/（m2·h）

0.4

650

8

鹽酸

工業純(30%)液

5

27000

9

雙氧水

工業純

0.3

xx

10

氟化鈉

工業純

0.2

320

11

片鹼

固

9000

12

粉狀石灰

200

13

消泡劑

0.08

300

14

異抗壞血酸鈉

食用級

0.3

480

15

尿素

800

鹼洗藥品

16

磷酸三鈉

工業純 固

0.3

1500

17

磷酸氫二鈉

工業純 固

0.25

1250

18

消泡劑

200

附錄b 化學清洗所需主要設備、材料

1、清洗箱 20m3 1台 (按圖施工)

2、清洗泵 2台

q＝400t／h

h=125mh2o

（電機由清洗泵生產廠家配套提供）

3、汽車運酸到現場後直接加入

4、濃酸泵 2台

q＝11m3／h

h=20mh2o （電機由濃酸泵生產廠家配套提供）

5、耐酸壓力錶 0～1.6mpa 5塊

0～1.0mpa 1塊

9、普通壓力錶 0～1.6mpa 1塊

10、酒精温度計 0～100℃ 6支

11、硬聚氯乙烯塑料管 f96×6 10米

(或abs管)

12、硬聚氯乙烯(abs)彎頭、三通、法蘭、請施工單位根據實際情況確定數量。

13、聚四氟乙烯(或柔性石墨)盤根2公斤。(用於濃酸泵，清洗泵)

14、清洗箱液位計考殼 f3／4″ 4付

15、玻璃管 f3／4″10米

16、膠皮管(安全水管)1寸 20米

17、閥門：均為鐵芯閥門，閥門壓力為1.6mp

鐵芯閥用於清洗系統即與酸液接觸的系統

襯膠隔膜閥(裝於濃酸泵出口管道)

襯膠直通閥(裝於濃酸罐出口、濃酸泵入口管)

清洗腐蝕試片打磨用砂紙規格：

#100 砂紙 5張

#500 砂紙 10張

#800 砂紙 10張

#1200（金相砂紙） 10張

#1400（金相砂紙） 10張