精益生產學習心得（精選19篇）

精益生產學習心得 篇1

在沒有學習精益生產相關知識之前，我對精益生產的瞭解很少，雖然也聽説過精益生產的內容，但是對其內涵卻不瞭解。通過學習，我對精益生產的內容有了一定的瞭解，精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用户需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。

精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系，實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩衝區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工並與職工交流;僅在需要的地方採用自動化;精益組織結構。

精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

目前，有很多中國企業也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：

1、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留着得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;

2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應時間，在這段時間裏，不管是管理者還是生產工人都會感覺不舒服，容易出現一些問題，甚至會影響企業的生產效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導致精益生產很難推行;

3、部門工作不協調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業中普遍存在的問題，精益生產是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統一協調，只靠一個人、一個部門是很難實現精益生產的;

4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。

因此，企業在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養徹底瞭解並擁抱公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的傑出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。

當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，並且為其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。

首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那麼推進效果會比較好。

其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場佈局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。

最後，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。

由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發揮她固有的效能。

精益生產學習心得 篇2

有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作;如何以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為公司又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放鬆，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，嚴格管控生產過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最後，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

精益生產學習心得 篇3

作為製造型企業，現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨(JIT)和穩定的質量保證(自化)是實現精益生產兩大推動力。

精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。

如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及裏逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是説資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

二、杜絕各種浪費

以提高生產效率操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產

“柔性生產”實際就是我們常説的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的`方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

精益生產學習心得 篇4

1973年爆發了第二次世界大戰之後最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這説明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式——精益生產。精益生產是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

為全面深入開展精益生產管理工作，把精益生產管理工作紮實有效地落實到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產的新理念，並將這一理念形成一種習慣融入到具體工作之中，為公司創造更大的經濟效益，我廠積極的響應並參加了公司舉辦的為期兩個月的精益生產管理培訓學習。通過學習，使我廠人員深層次的瞭解了集團公司精益生產管理體系的基本概念、各項條款及體系中的各個模塊的具體實施辦法和要求，並且使我們掌握了精益生產管理的新理念，並將這一理念應用到工作當中，實現了低成本高效率。

同時為全面開展精益生產活動，將精益理念深入貫徹到工作當中，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實精益生產，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：

一、技術方面

1、重新對木製產品鑄件重量進行核算、稱重，減少損失。

2、編制合理的產品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產效率。

3、對原有的木製產品設備進行設計改造，提高產品的使用性能，滿足客户要求，增加銷售額，提高設備的市場佔有率。

4、精確合理的預算材料，降低材料消耗。

二、質量方面

1、開展為期百日的“消除八害，製造精品”質量整頓活動，提高產品質量，降低廢次品率，節約生產成本。

2、嚴格執行收件檢驗制度，避免產品的批量廢次品。

3、加強對檢驗人員的業務、素質培訓，提高檢驗員的業務能力，減少產品漏檢、錯檢，降低不必要的生產浪費。

4、嚴把材料入廠檢驗關，未經複驗合格的材料禁止使用，並且標識清晰，嚴防混料現象發生，避免不必要的材料。

三、採購方面

1、堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進行了解，時時掌握主要材料市場價格動態。

2、堅持對重要的原材料價格和性能等信息進行管理彙總。

3、採購前進行市場比價，同等質量產品選擇價格最低廠家。

4、對於不常用的板料採用成型下料進行定貨減少庫存。

5、對於價格比較高的合金鋼原料採用減小尺寸規格和倍尺定料。

6、對於一部分鍛件改用圓鋼代用。

四、物料管理

1、標準件發放改變以前的領用方式，設備標準件的領用，庫房按照標準件領用單進行發放。

2、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據當月完成工時定數量，按片舊換新的方式。

3、刀具管理，數控刀具磨損後，修復以後在粗加工中使用。

4、工量具管理報廢由專業人員鑑定，由人為原因的進行經濟處罰。

5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復工作。

6、曬圖和複印採用副總經理審批的手續。

五、設備、設施管理方面

1、每天對現場設備進行檢查，重點設備每週專人檢查，發現問題及時處理。

六、能源管理方面

1、水、電方面加強宣傳教育，落實考核制度，對水、電設施每天檢查是否正常，發現問題及時處理，每月對總的水、電消耗進行對比，對不合理高出的消耗查找原因，解決處理。

2、油類發放由過去的隨意發放，改成每天定量發放，查看每週平均消耗。

通過這些方面的整改，我廠初步實現了低成本高效率的生產目標。

同時，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內，完成節約百萬的目標。在領導的大力倡導下，公司員工積極響應，目前已經完成了一半以上的任務。喜人的成果，使我們堅定了精益生產的理念。

小試牛刀，成績斐然。可見，精益生產確實是一種降低生產成本、提高企業利潤和提高企業競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產方面下大功夫。而現在對於精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續改進的過程。但是我們相信，只要我們堅持不懈的做下去，企業的精益之路將不會遙遠，我們的公司必將會有一個美好的發展，必將會為強企富民做出更加突出的貢獻!

精益生產學習心得 篇5

精益生產培訓的目的：通過實施精益生產以提高產能穩定性和利用率，產品質量和及時準確的交貨表現。

對於生產品質的管理，首先需做到以下幾點：

1、工序自檢；

2、上工序或供應商來料檢驗；

3、提升生產製造工藝，如通過設計DOE試驗，獲取最佳生產製作條件、參數；

QA網絡的建設意義在於，品質不僅僅是品質部單一部門進行管理，而是通過工廠內各部門提升品質意識，全員參與，共同提升品質的過程。從事後把關變成事前預防，一旦生產過程處於控制狀態，就要維持這種控制狀態，才能保證品質。維持控制狀態可以採用3種方法：操作者的更多的參與、統計過程控制、防錯裝置化。QA網絡評價活動以製造部門為主，同時物流、品管、生產技術等部門連成一體共同實施。QA是對質量保證程度進行評價的工具之一。管理人員必須有強的質量意識並具備專業知識才能正確使用。管理者高度重視並有效指導是使用QA網絡成功的關鍵。

QC工位表主要用於對重要的品質控制項目進行管理和控制。

品質改善的運作模式為PDCA，即計劃、執行、檢查、總結。PDCA是環環相扣，必須按步進行，不可逾越。同時每一次循環的結束，代表着品質的提升。其中總結為最重要的階段，總結就是總結經驗、肯定成績、糾正錯誤及提出新的問題。

全面質量管理TQM，主要是將過去的事後檢驗，以把關為主，轉變為事前預防改進為主，從管結果到管因素的轉變過程。TQM的主要特點為：全面的質量管理、全過程的質量管理、全員參與的質量管理、質量管理的方法是科學的、多種多樣的。

6σ品質管理，是生產品質的最終保證，在生產過程中降低產品及流程的缺陷次數，防止產品變異，提升品質。6σ是一個目標，這個質量水平意味的是所有的過程和結果中，99.99966%是無缺陷的，也就是説，做100萬件事情，其中只有3、4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。

通過對精益生產中品質管理的學習，結合自身工作崗位實際情況，本人對工序的品質改善提出以下幾點建議：

1、上工序來板時，收板人員必須先進行抽檢，確保沒有重大品質問題的狀況下才能收板過數；

2、加強對各崗位員工的品質質量管理方面的培訓，提升品質意識及判定缺陷的能力，如此可增加員工在檢驗或生產過程中的自檢能力，將問題解決在萌芽階段，做到事前預防；

3、對於本工序檢驗出來的問題，需及時反饋至責任工序，督促責任工序進行相應改善。對於重特大品質問題，需上報工廠管理層，同時迅速組建相應的改善小組，小組成員由各部門人員組成，形成完整的QA網絡體系，最終達成改善品質的目的；

4、通過對PDCA模式的認知，是需將後續的品質改善按此方式進行，先有周密的改善計劃，徹底的執行力，真實的檢驗結果，認真的總結改善過程中的得與失。

5、6σ為本工序改善品質的終極目標，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統計分析問題，最終一定能達成99.99966%的目標。

精益生產學習心得 篇6

精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，採用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，20xx和20xx年連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6—7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。

精益生產是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、製造過程、產品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產過程中一切無用、多餘的東西，減少一切浪費，使生產系統能很快適應用户需求的不斷變化，降低生產成本，並能最終達到包括市場供銷在內的各方面最好的結果。“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。

經過兩天的學習，我收穫頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產運作；並領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為種雞場又好又快地發展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：

一、降低基層管理人員提出改進、創新的門檻。

基層人員只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發基層人員的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用。

二、杜絕各種浪費以提高生產效率。

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化。

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產。

“柔性生產”實際就是我們常説的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

五、讓現場管理真正地為生產服務。

現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

以上是我的培訓心得，以後我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多快好省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化。

精益生產學習心得 篇7

如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。

在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環境，感覺不到任何的問題，但真正開始瞭解精益的概念之後，發現我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。當我們認為事情已經做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。

排隊引發的思考

拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區醫院裏進行的，這座醫院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時是本地最好的醫院，時過境遷，已經略顯陳舊了。受限於醫療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什麼時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。

今年這家醫院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設置了體檢中心。我想這下以前的問題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應該不會耗太多時間吧。

實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎麼回事呢？是不是理所應當的呢？這個問題我們可以説道説道。

由於生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫院裏排隊等着進產房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對於時間上的浪費不但產生了抗體，也找到了自圓其説的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業產品產能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學生多得就不了業，基礎設施搞得太多經濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。

不排隊就這麼難嗎?就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎?就一定是權貴們才能享受的特殊服務嗎?我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時間。

浪費無處不在

精益思想大師大野耐一對浪費這麼定義:殘次品，無需求商品的過量生產，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。

我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。

1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準備體檢。

2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動，體檢完成後仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。

3、在廁所取出尿樣後仍然需要送回原檢驗室。

3、很多科室排着長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫生也可以看報紙打發空閒。

4、一些技術要求簡單的比如五官和內外科檢查，只設有一個醫生，導致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。

5、體檢人員並不知道體檢的順序，來回跑動。

6、量血壓的科室醫生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。

7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，佔用了很大的空間。而小型拍片設備只有一台。

8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。

其他可以再仔細分析的產生浪費的細節等。

既然這麼多浪費，那麼都是什麼原因導致浪費的呢?為什麼沒有想到要做改善呢?

產生浪費的原因

產生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是藉口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。

其次，經過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發達國家一套先進設備之後，某某公司或單位發生了巨大改變，生產效率迅速提高，實現了現代化。我們長期以來，一直認為只有更先進的設備，才能提高效率，但先進設別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，於是某些有識之士就長吁短歎，無所作為，把責任歸咎於公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現有的狀況能賺取足夠的資金，根本就不需要提高生產效率。

另外一種較讓人欣慰的原因是，每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所説的體檢流程，可以説每個醫生都很盡職，有些醫生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。於是大家都默認了這種狀態，遇到工作緊張時，就用加班的方式來應對。但實際上，沒有一個醫生負責體檢的整個流程管控，每個醫生僅僅負責自己的那部分。

總而言之，用不客氣的話來説，產生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要麼説幾句抱怨的話，要麼幻想着新建大樓，購買更先進的設備，要麼埋頭苦幹，做到自己心安理得即可。

這些浪費已經讓客户消費者心懷不滿，而產品服務提供者也怨聲載道，同時老闆對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業單位，也因為效率低下，頻繁更換負責人，內部死氣沉沉。

有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客户更滿意的產品或服務?

改變從自身開始

首先需要重新定義產品(包括服務)的價值，價值只能由最終客户來定義，還是拿體檢做例子，最終客户是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程，高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脱節的，醫生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的佈局有多麼混亂進而讓體檢者身處迷宮的。同樣，在傳統的公司裏，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發，生產的人只管把產品生產出來，設備的維護狀況，原材料的使用，他們是很少關心的。技術部門的人也只關心新的技術是否夠先進，至於方便不方便操作，員工對這項技術是否足夠了解，他們也不會過問。質量部門也只管自己最後的抽樣檢測，發現不合格就要求返工，不會關心生產過程中原本可以避免的質量問題。但客户是不會關心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻。客户只關心的是，是否準時供貨，同時價格要低，質量還要不輸於同行。那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄，即便是倒不掉的國企或事業單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。

要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬，從客户的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九，這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。

第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質量檢驗，這些本身可以在生產階段就做好的。有些工序是可以合併到另一個工序的，比如這邊的零件生產好，放到盒子裏，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝，這來回運輸和重複開啟包裝盒子的過程就是浪費。有些產品零件過多，規格又不一樣，可以儘可能地減少零件的數量，同時把零件標準化，不同的產品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規格的時間。

第三，讓價值流動起來。產品或服務的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客户那裏去，那麼無論從時間上，還是質量上，都將會有改進。部門間的阻滯，不必要的庫存，生產現場佈局上的混亂，就像河流中的礁石，阻礙着水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理佈局，減少不必要的來回走動。

同時，應該避免某個工序過少或過多地生產產品，這樣會產生阻滯，使得前面或後面的工序出現等待，儘可能使用小型的設備，以便能快速地調整產品規格，大型設備雖然生產同一型號的產品具有規模優勢，但現在的社會需求多樣化，一家公司往往有上百種產品型號，大型機械在快速轉換上並不具備優勢。

第四，準時生產的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件，從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫裏剛剛缺少一個零件，供應商的送貨車就出現了。減少了庫存，就可以省出更多的空間用於生產，同時也節省出了原本用於備貨的現金。這些錢可以拿來買更先進的設備，或者用於收購。

由於價值已經流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本僱來維持秩序或催活的人就可以調去做其他工作了，節省了大量的人力。

準時生產做到極致，就會形成一個拉動效應，客户需要一件商品，就生產一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產品庫存。節約了場地，減少了人員，也多出了大量的現金，這些顯而易見的好處，並不是通過大量的技術和資金投入帶來的。

第五，持續改善。完成前面的工作之後，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續做改進，才能形成新的精益思維方式。不要認為我們完成了一輪精益改進後就沒有什麼浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷髮現並消除的。

即便自己所在的企業已經徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業產品在原料和配件上面的成本佔了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應商實現精益化來進一步節省成本實現雙贏。供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不説維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。

知易而行難關於精益生產的書已經是汗牛充棟了，很多企業也引入了精益生產的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落後地區的企事業單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實際，用自身的實踐，創造出適合中國發展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權力和好處都拱手讓人。

精益生產學習心得 篇8

我是棒材車間的一名班組長，重點與東區一、二棒車間進行了對標學習。東區是老軋鋼區，設備比較老化，相當於一二小型車間，主要生產12——32螺紋鋼和一些小圓鋼。二棒車間年產接近60萬噸，螺紋鋼原料是6米150方坯，有φ123三切分，φ162、φ182兩切分，成材率96.8%，定尺率98.5%。在產量、成材率、定尺率方面和我們棒材指標還差一些，但是以他們的設備還可以軋我們最難軋的φ123三切分，交給我們是達不到他們指標的。

“三流的設備，生產一流的產品”，我想這與他們班組管理水平比較高，班組長起到的作用有關。生產班設定了五大員：勞保考勤員，安全設備員，政治宣傳員，技術質量員，經濟核算員。政治宣傳員負責宣傳一些指導思想和上級的指示精神，從而提高職工的素質和企業主人翁精神。經濟核算員，對班中經濟效益進行核算，即當班的成本，一個班能生產多少鋼材，班中需要多少氣耗、電耗、設備零件損耗，軋製過程中的切頭，切尾損耗等等，最後產品的定尺率，成材率是多少，核算當班的經濟效益，在以前的班組實行的是“先軋後算”；而現在卻優化到“先算後軋”。我想這就是我們班組的差距和不足。

把“6s”管理深入到每個職工頭上，平時逐步養成的良好習慣和工作作風，把整理，整頓，清掃作為了平時的習慣。例如的一棒車間四個生產班，各有更衣室和活動室，更衣室內更衣箱乾淨整潔，毛巾、拖鞋等定置擺放，地面地板磚乾乾淨淨一塵不染，活動室內的牆上掛着有職工的書法，合影照等等，室內中央放着乒乓球桌，是由班組自覺購置的，下班後有些職工就在這裏進行活動，這樣既改變職工的“心智”，又提高了班組的凝聚力。

通過這次對標交流學習，我深深地體會到，作為一名優秀的班組長，必須具備思想強、作風硬、能吃苦、善管理的能力，有責任心，能夠發揮帶頭作用，那麼他在職工中就會有威信，有號召力，職工就願意跟着他幹，這樣的班組就能形成一種合力。我會把一些好的經驗和制度推廣到我們班組，提高自的素質，從而提高班組管理水平，為我們作出更大的貢獻。

精益生產學習心得 篇9

經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的瞭解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：

一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金佔用，提高生產效率。

二、準時化與自働化。後拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，後拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑑應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。

三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悦的工作氛圍。目視化管理有助於人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎麼做。

四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便於操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。

五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，並持續改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但並沒有將連續生產的.效率最大化。標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對於不同的人員也可以使其生產狀態具有可重複性，使產品質量更加趨於穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便於持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平台處將產品使用到的量具放在了一個特製的盒子上，量具數量是否缺少一目瞭然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現狀而言，機加工屬於離散型製造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬於流程性製造業，豐田精益生產模式並不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑑的地方。

技術部

許秀明

20xx.7.18

精益生產學習心得 篇10

作為製造型企業，現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，到達降低本錢、縮短生產週期和改善質量的目的。實現精益生產的根底是穩定的生產運作，及時供貨(jit)和穩定的質量保證(自働化)是實現精益生產兩大推動力。

現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：

一、“均衡化〞與“多樣化〞

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是説資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。

二、杜絕各種浪費以提高生產效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，發動全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化〞是從“省人化〞過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化〞除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的.“自動化〞由其重要，人的“自動化〞指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能到達“自動化〞。

四、柔性生產

“柔性生產〞實際就是我們常説的“一崗多能〞，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的根底。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的時機，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改良、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改良就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產方案要儘可能的細緻和科學。因為粗放的方案，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的方案還需要在下達方案的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的方案，防止不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產效勞。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現場的浪費而效勞的，只有建立起現場管理為生產效勞的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，防止不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氣氛，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產方案跟不上變化的時候，不是改變方案，而是學會控制變化。

精益生產學習心得 篇11

通過兩天的培訓，我想自己還只是停留在“聽過精益”，離“理解精益”和“執行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今後的工作還是很有啟發。

有幾個關鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價值流程圖。

所謂速度，並不是傳統意義的追求規模和營銷增長的速度，而是一個更加本質的速度—資金的週轉速度。如果説企業的核心是執行，那麼生意的核心就是週轉。過去，最有效的賺錢方式是賣高價，提高利潤率，例如在商品短缺時代，囤積居奇發大財；而今天，最顯著的賺錢手段是快速出手，提高週轉率，對企業外部叫資金週轉率，對企業內部叫庫存週轉率。目前企業的生存是以客户市場為導向，未來的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。

如何加快速度，可以通過消除浪費來縮短生產週期。最關鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業經營萬惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是佔用了資金，但實際更本質的是佔用了時間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業的大量問題。

在解決企業的各種問題，降低庫存時，最緊迫的是解決瓶頸問題，平衡生產。要抓大放小，改善瓶頸、關鍵環節，因為瓶頸工序（過程）的產出（效率）決定工廠的產出（效率）。

精益生產的目標是創造價值。縮短產品的生產週期是迅速適應市場需求的關鍵，而價值流程圖（VSM）分析方法正是瞭解產品生產週期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問題，並徹底排除浪費。只有識別了問題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場，選擇典型產品，重點把握庫存和時間計算，而不要紙上談兵。

在培訓中，老師通過模擬生產讓我們加深對精益生產理念的認識，並感受改進的結果。模擬從按計劃生產到看板拉動，然後進行各項改善（TPM、SMED、6σ），最後到JIT單件流。看板拉動的模式本身並不解決問題，就如我們常常引入某個概念，結果做到一半就扔了認為沒用。問題就在於一個概念並不解決核心問題。實際上我們要解決的`是藏在企業內部中的與設備、人、質量、工藝、流程等有關的各種問題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時可應用諸如TPM等工具，這些的基礎或許是5S、生產節拍等。

將精益生產的要點總結為：現場發掘並解決問題，然後持續改進。無論精益還是6σ，都在踐行一個樸素的原理，PDCA持續改進，並有一個目標，創造價值。

精益生產是一個能形成巨大競爭力的生產系統，經由不斷改善，來消除浪費，大幅度提高生產效率和質量，並且很快地把庫存轉換為流動資金。但是，要實現這一切靠的是人，一個企業的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個企業的領導者本身要統一思想，才能帶領和激發員工的鬥志。統一的意識最重要，意識決定行動。因此要解決生產的問題，首先要解決人的問題。精益生產絕對是一次長征，一個永無止境的改善過程，到最後一定會形成企業文化。而且實施精益必須要與具體實際相結合，如果過於教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。

我想精益生產我們未必能實現，但我們可以設立一個創造價值的目標，也可以把解決某一個問題當成目標，持續改進。我們可以時常問自己做事的目的是什麼，我們靠什麼去實現，完全可以改進我們現實工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過統計分析，使管理有科學的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業部的重點問題是單晶成品率不穩定（或低），是否可以通過IE工程改善？其內部各工序的生產節拍可以調整，使工序間更平衡。無論半導體事業部還是鍺晶體事業部，在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業部的鍺原料（或鍺泥）佔用了較大庫存，影響公司資金週轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。

如何讓企業更快的賺錢，如何識別解決我們周圍的問題和瓶頸，這也是我們實現自身的價值的體現。

精益生產學習心得 篇12

每個人對於同樣一件事情的評價和想法都是不一樣的，企業的精益生產也是同樣的道理呢，不同的企業對於精益生產的理解也是不一樣的，企業要根據企業的實際情況來發展自己的精益生產，這樣的精益生產才能取得更好的發展，下面來總結一下我對精益生產的一些理解和體會，分享一下自己的精益生產心得體會，希望對大家的精益生產有幫助。

1. 在沒有學習精益生產之前我認為精益生產是以5S工作方法為代表，以減少成本，

提高效益滿足客户需求的全面的質量管理體系，在生產、生活、管理等多個領域的文化理念。然而在學習之後呢，讓我更全面，更深刻的瞭解精益生產的含義：精益是一個有系統的方法，經由不斷的改善以找出及減少浪費，並在追求完美的前提下，在客户需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的`觀念去追求完美!企業的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。

2. 要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，

在工作中培養，什麼是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環。

3. 另一方面就是要知道什麼是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的

話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然後針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產的真正含義。要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。

4. 工作中要區分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什麼是浪費的工作?

精益生產學習心得 篇13

上週我受公司領導委派前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。經過兩天的學習，我收穫頗多。作為一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產運作並領悟到應該以管理創新、以創新促生產、以“精益生產”為理念。為公司未來的發展保駕護航，針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：

一、轉變生產管理思維方式

學習精益生產，讓我對生產管理新思維有了近距離接觸的機會。通過學習，我認識到精益生產方式有一套系統的方法，由不斷的'改善以找出並減少浪費，在追求完美的前提下，在客户需求時拉動生產線進行生產，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續改善的觀念去追求完美。學習精益生產就要在生產中以產品增值為目的，做到這一點，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。

二、改善生產流程，減少各種浪費

企業在生產運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：

1.等待浪費，2.搬運浪費，3.不良浪費，4.動作浪費，5.加工浪費，6.庫存浪費，7.製造過多（過早）浪費，8.事後管理浪費

這八種浪費在我們的企業中是客觀存在的，我們只有通過生產流程的梳理和不斷改進，減少除了使產品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。

三、堅持實施6S管理為精益生產大好基礎

通過6S管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環境，一個安全的作業場所。一個企業的優良形象，可以提高員工工作熱情和敬業精神，提高員工素質，企業的整體戰鬥力和競爭力，可以穩定產品的質量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。

通過6S管理活動的開展對現場存在的不良和浪費進行不斷的改善。

以上是我的培訓心得，以後我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多、快、好、省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化，把工作做的更好。

精益生產學習心得 篇14

首先感謝公司提供的這次難得的機會，讓我對精益生產有了較深入的瞭解。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是消除一切浪費，節約成本、均衡化生產，及時供貨(JIT)和穩定的質量保證(自化)是實現精益生產兩大推動力。

精益生產主要是最大限度的減少浪費，永無止境的減少浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式。現在我把學習到的內容整理如下：

1.杜絕各種浪費以提高生產效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。在我們現場有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實現不了SMED(快速換模)，員工動作上的浪費等等。

2.柔性化、少人化、自動化

“柔性化”實際就是我們常説的“一崗多能”，也就是我們常説的“多能工”如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。不做機器的看守人，設備實現真正的“自動化”外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。兵在於精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現在的多能工已經快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處於定崗狀態（除關鍵崗位需定專人和儲備人員外）人員的靈活性調動比較被動。馬上要進入生產旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。

3.現場IE管理改善及5s

IE，是工業工程的簡稱，是為了排除工作中的不經濟、不均衡和不合理現象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產高質量的產品，更好的為客户提供服務的手法。通過現場5s’三定”實現目視化管理。排除不合理、不均衡和不經濟的現象。我們在改善的過程中要嚴格按照改善的步驟，即發現問題、提出疑問→分析現狀→找出問題的根源（基於5W1H調查表）→制定出相應的對策→團隊合作實施並評價改善方案→制定標準防止問題再次發生。這樣不斷的重複的發現問題解決問題，最終提高品質，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF！

4.生產線平衡，消除瓶頸

生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業負荷或工作量，使各工序的作業時間儘可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產效率最大化。它是生產流程設計與作業標準化中最重要的方法。通過平衡生產，可以加深理解“一個流”生產模式及熟悉“單元生產”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。

提高生產線平衡效率的意義：

a、減少工序間的在製品,減少現場場地的佔用

b、減少工程之間的預備時間,縮短生產週期，JIT得以保證3消除人員等待現象,提升員工士氣

c、改變傳統小批量作業模式，使其達到一個流生產,大大減少生產過剩的產生。

d、可以穩定和提升產品品質

e、提升整體生產線效率和降低生產現場的各種浪費……

以“豐田模式”概念、現場管理和穩定的目標標準化為基礎，JIT和自化的支撐再加上穩定及有執行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實現最佳品質、最低成本、最短交期。實現精益生產非一日一朝的事情，我們需要時刻秉持着精益生產的信心，不斷的發現問題，解決問題才能不斷地進步、發展、完善。精益生產是一種理念，也是一種文化，相信實現精益生產我們會越來越近！

精益生產學習心得 篇15

20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是"精益生產現場管理之6S實戰"。張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產管理的發展史，同時表達了精益生產管理對一個企業發展的重要意義。以下結合課程的內容，聯繫自己所在部門的工作，談談存在的浪費現象，並分析具體的改進措施。

我所在部門為技術部，主要從事日常的產品工藝編制，技術圖紙的發放及歸檔。因生產需要，圖紙一般一式兩份，一份發放至生產部門用於生產，另一份用於留底歸檔，方便下次重複使用。技術工藝在編制完成後，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發現圖紙有錯誤，就進行更改後再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然説紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數目。舉一反三的説，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發生或者儘量少發生。

看到這一現象的發生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息後，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發生。

精益生產學習心得 篇16

7月xx日到7月15日，我參加了中國台灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下：

一、對七大浪費的再認識。

在未聽課前，我已知道七大浪費是：

1、製造過多/過早的浪費。

2、等待的浪費。

3、搬運的浪費。

4、庫存的浪費。

5、製造不良品的浪費。

6、多餘加工作業的浪費。

7、多餘動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識並不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。

（1）製造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的佔用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由於忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鍊被壓斷，公司瀕臨破產。正是由於這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。

（2）等待的浪費是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的佈置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。

（3）搬運的浪費是説企業的內部設備不合理的佈局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。

（4）庫存的浪費是指企業內部由於採購生產的週期長準備的緩衝庫存、由於供應不佳和搬運量大導致的餘量庫存、由於害怕出現問題的安全庫存、由於計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要佔用成本的，各類成本累加約為成本總和的.25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

（5）製造不良品的浪費是製造不良品後，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。

（6）多餘加工作業的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。

（7）多餘動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的佈置都應該使操作者的動作級別儘量降低，以節約時間。

二、對精益生產的理解。

精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國後，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最後有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。

中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業的成本，那麼企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來説，精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌，獲取更大的利潤。

三、對如何整頓浪費方法的認識。

對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家裏的水龍頭開了，流了一地的水，採取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業中，出現問題，大多數是去想怎麼辦，採取什麼措施來解決問題，而從來不去想為什麼，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什麼，然後再針對為什麼而採取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來説，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式；並在生產中儘可能地集結制程，對於製程由於設備、場地等因素無法集結的，採用後拉式生產來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現場存在着的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法後，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，説明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創新或改進，並且將一些好的辦法在每年底都彙總後編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。

四、對分公司的浪費現狀分析。

在分公司現在的生產現場，浪費可以説比比皆是，我對現場進行分析後，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：製造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、製造不良品的浪費、多餘加工作業的浪費。

其中製造過多/過早的浪費主要原因在於計劃，由於計劃的不合理，導致很多零部件製造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而佔用了資金和場地；搬運的浪費主要是由於生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由於害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；製造不良品的浪費主要是由於返工、返修太多而造成的；多餘加工作業的浪費主要是由於設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的餘量設置太多而導致的加工浪費。

五、對分公司的一點建議。

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，並簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其餘填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行彙總，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最後，我想説，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

精益生產學習心得 篇17

六個西格瑪”是一項以數據為基礎，追求幾乎完美無暇的質量管理辦法。20世紀80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花10年時間達到6西格瑪水平。但如果是生產一種由1萬個部件或程序組成的產品，即使達到了6西格瑪水平，也還有3%多一點的缺陷率;實際上，每生產1萬件產品，將會有337處缺陷。

如果公司設法在裝運前查出了其中的95%，仍然還會有17件有缺陷的產品走出大門。舊觀念認為，質量改進只有在一定的限度內才有利可圖，超過了這一限度，成本將大於收益。摩托羅拉公司的質量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經驗表明質量越高(或缺陷越少)，預防和鑑定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。

摩托羅拉公司每改進一次質量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果採取把質量水平限制在一定範圍內、超出了這一範圍就不再投資作改進的策略的話，該公司的策略最終將導致一種“我們的質量已夠好”的感覺。

按邏輯發展下去，接着就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查·M·霍德蓋茨：《質量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，1998年，第239頁)

他的話説明什麼呢?説明卓越的公司絕不把顧客當作一種統計學問題來對待。有哪一位顧客願意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產中形成一種共識：產品的返修率哪怕只有千分之一，對一個用户來説就是百分之百。通過規範化的工作方法，企業力圖達到如下目標：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產品和每一次服務都有接近完美的質量。

GE公司的“六個西格瑪”管理久負盛名。

在GE，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數ED&C公司(GE公司的子公司)。六個西格瑪進入工廠後，公司憑藉它找出了深層次的質量問題，這些問題長期以來一直干擾着工廠的準時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預期訂貨的方法解決，但後來通過調查發現原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應商在生產過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統計工具，發現問題的癥結是線路板上的孔太小，而這又是由於GE自己的孔點太小所致。類似的發現極大地提高了效率，降低了成本。

舉一個航空公司的例子，如果某一航班的預計到達時間是下午五點，由於各種原因，真正在五點準時到達的情況是極少的。假如我們允許在五點半之前到達都算準點到達，一年裏該航班共運營了200次，顯然到達時間是個變量。如果其中的55次超過五點半到達，從質量管理的角度來説，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準點率達到六西格瑪，這意味着每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達，如果該航班每天運行一次，這相當於每805年才出現一次晚點到達的現象。所以六西格瑪的業務流程幾乎是完美的。對於製造性業務流程來説，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味着每一百萬次加工只有3.4個不良品。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。

精益生產學習心得 篇18

20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。

精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。

精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。

精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作為製造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。

環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那麼企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味着退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

精益生產學習心得 篇19

S”所要求的素養等等觀念沒執行好，不養成一個好的工作態度，難以實施精益生產

工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規定（定位），沒有多餘。5S做到位，設備備件地板等沒有髒污，安全和工作環境沒有問題，工作場所清爽很利落。

2、作業標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。

3、對作業人員的培訓和教育要做好，實現多能化工人。

4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（Teamwork）每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的.關係來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。

5、全面質量管理強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保；證最終質量。生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。對於出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，儘快解決。