精益生產培訓心得體會2篇

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首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其説是感受不如説是震撼。

先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧譁、吵鬧，他們認為大聲説話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個"淨",名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選後再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處乾淨整潔，整個城市都是4s 的真實寫照。最後一個"境",優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。

另外，賓館打掃衞生人員的工作方式與標準化作業，對我啟發很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用……

以上説的這些事例，只有滿足4s(全員意識和習慣的培養)、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關係的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經營哲學"利他忘我，領先超越".精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對於人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，並且把人才培養作為公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、後工序是客户、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、採納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。

在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善後的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公佈於眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼裏，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落後也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然後員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的"三現原則",現場、現物、現實，就是説，當發生問題的時候，管理者要快速到"現場"去，親眼確認"現物",認真探究"現實",並通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。

品質管理方面的方法和工具：

1. 品質確認台 4s 做好。

2. 不良品曝光台(公司內部、客户發現的不良品)。

3. 品質驚嚇體驗記錄(不良品產生的嚴重後果模擬體驗)。

4. 員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量

5. 變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。

6. 發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢(設備、工裝、夾具)。

另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，並且通過qc 七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散佈圖、直方圖、管制圖)的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對於技術部的工作舉例：

1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。

2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。

這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對於汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多麼可怕的數。記得去參觀工廠的旅途中，jmc 的曲老師説的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，採用樹榜樣、立標杆，以點帶面的方式來推動tps 的管理理念，只有行動起來才能收穫到果實!

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作為製造型企業， 現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須 在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產 的理解更為深入。 精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎 是穩定的生產運作，及時供貨(jit)和穩定的質量保證(自働化)是實 現精益生產兩大推動力。

現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量， 但多品種少批量如果控制不好會對我 們的庫存尾數造成壓力，也就是説資金的積壓。要解決這些問題需要 做好均衡化的管理， 在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的 基礎。 二、杜絕各種浪費以提高生產效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在， 如可找出這些浪費及改善是關 鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能 達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所 以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達 到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可 實現。 而“自動化”除了設備自動化外， 我覺得作為生產部門， 人的“自 動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自 動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力， 使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。 所以我們在人員的思想 教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去 做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產

“柔性生產”實際就是我們常説的“一崗多能”，如果我們每一個員工能 夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈 活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個 員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會， 我們 要多關心他們的學習及給予分配不同的工作， 讓他們在理論及實踐中 提高操作技能。

企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動 的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工 人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候 評比出優秀的成果， 給予獎勵和公佈。 這樣才能激發工人的創造熱情， 將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成 庫存和搬運的浪費， 但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細 致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的 計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石， 而不應是障礙。豐田公司的“5s 管理”就是為整頓現場的浪費而服務 的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地 做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免 不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方 應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時 間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定 改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題 的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決 問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。 總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於 日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當 我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制 變化。