豐田管理學習心得

在豐田管理學習是，在這方面日本企業投入了巨大的財力和人力，像豐田這樣高度機械化、用人很少的企業，在它的研發大樓裏卻有1萬人在工作的心得。下面是本站小編為大家收集整理的豐田管理學習心得，歡迎大家閲讀。

豐田管理學習心得篇1

日本米其林輪胎有限公司生產總監KenjiHara説:“豐田模式的本質，簡而言之，就是一種使你公司的員工尊重人，尊重其發展、動機、不斷進步的求索精神，就是尊重其特殊利益和抱負的基礎。這樣的公司不管運用什麼樣的生產方式，都能取得成功。”

實施精益管理的第一步是洗腦並用清醒的頭腦客觀地分析現狀並設定目標。不管什麼事，要做好它必須有三個條件：軟件、硬件和濕件。軟件就是方法、程序，硬件就是有形的物質條件，濕件就是人的大腦，是聰明和智慧、愚腐和惰性的源泉。

要想實施精益管理，濕件是關鍵，是首要。它能決定實施精益管理的決心、信心和方法，也是能不能正確分析現狀和預測未來的決定因素。通過學習和思考豐田理念，我們能夠體會到，其實豐田人不是多麼聰明，也不是什麼天才。它的理念在諸多的管理著述中都能悟得出、想得到，在我國豐富的古代典籍中都有闡述。可以看看我們的《孫子兵法》、《老子》、《三國演義》等等著作，可以説，我們的先賢在著書立説時日本人還不知道什麼叫管理。我們的古詩中就有“誰知盤中餐，粒粒皆辛苦”的句子，這就是“消除浪費”;古代先賢“令下與上同道”的教誨，就是“上下一致、理念先行”的名言;“苟日新，日日新”就是“不斷創新、持續改進”!沒有日本人從我們中華文化中學習歷史，就沒有日本的現在。在這個過程中起決定作用的就是日本人的濕件，他們有一種學習精神，有一種不服輸的意念，有一種堅決執行的忠誠!豐田的“U”形線、“一個流”,不也是學習美國汽車生產過程後進行改進的結果嗎?這就是濕件的作用。所以我們學習豐田經驗應該首先研究一下豐田人是怎麼學習的，首先解決我們的濕件問題。這個問題不決定，不管學習什麼經驗也不會有明確的目標、可行的計劃，也不會有踏實的行動和明顯的效果。因為濕件的定位決定行為的定位。

制度化、標準化既是實施精益管理的方法又是精益管理的成果之一。制度體系能力是精益管理成效的保證。組織是一個有共同目標的一羣人。所以讓這個組織的所有成員本着同一目標努力，對於管理者來説是一個最大的問題。最難的往往是最簡單的。筆者認為，制度化標準化是最好的辦法。當然這種觀念是就組織而言的。所謂沒有規矩不成方圓。如果不能規範個人行為，這個組織就會是一種人治的環境，一但不利於組織的行為被認可，那麼因此而形成的潛規則就開始產生作用並對組織目標的實現形成反作用力。相反，如果一種適宜的能調動所有人的積極性創造性制度體系建立起來並正常運行，那麼它的積極作用也會是巨大的。制度就是治理的尺度，是判定是非好壞的不可缺少的依據。企業文化和理念正是通過制度體系來體現。標準化就是行為的標準化，“執行標準”本身就是制度。豐田公司認為：工作的標準化是持續改進與授權員工的基礎。在工作場所中的任何地方都使用穩定、可重複的方法，以維持流程的可預測性、規律的運作以及規律的產出，這是“一個流”與拉式制度的基礎。到一定時間時，應該汲取對流程的累積學習心得，把“現今的最佳實務”標準化，讓員工對於標準提出“有創意的”改進意見，把這些見解納入新標準中。如此一來，當員工變動時，便可以把學習心得傳遞給接替此職務工作的員工。也就是説：制度規範行為，行為保證目標。這是做一切事的基本方法，應該成為不爭的共識。

從某種程度上説，實施精益管理的過程就是不斷地做、不斷總結和提高的過程。做的結果和過程也就是制度和標準制定、執行、完善的過程。在這個過程中體現着大量的求實的思考、總結和策劃。這個結果既有現實意義又有長遠意義,不僅記錄了現實的工作過程，還是企業知識積累和管理的重要方法。這些是企業培訓最實用最有效的教材,對錄用員工、考核員工、培養員工和減少因員工流動造成的損失有重要的意義，也是不斷改進管理水平的最基礎的工作之一。

制度體系能力是實施管理改進管理的重要保證，推行豐田經驗也是必不可少的。沒有有效的制度體系就不會有明確的考核依據和方法。人的一切行為就會失去客觀評價，就會出現做與不做一個樣、做多做少一個樣、做好做壞一個樣。最終會形成一種挫傷職工積極性和創造性的潛規則。這將是十分有害的。因為組織是問題的綜合體，工作就是發現問題解決問題。沒有制度體系就不會有浮現問題的機制，很多問題就很難發現，甚至會出現“做眼罩活”的現象。久而久之，當問題掩飾不住時就形成了系統性的大問題，這直接關係一個企業的生存和發展。

用PDCA方法，建立、完善、保持和不斷改進組織的制度體系，分析工作、周密策劃、建立和實施工作標準、操作流程，這是企業管理層最重要的工作內容之一，同時也是管理工作不可缺少的依據。也只有這樣才能形成、強化和保持制度體系能力，才有可能消除無序管理、雜亂無章、有法不依等等不透明、不公正、不合理的現象，組織目標的實現才有了制度保證。這是企業中重要的軟件條件，沒有這些，硬件條件作用的發揮就會受到很大的制約。制度和標準的重要性，在各種管理著述中，不乏其例。

實施精益管理是企業對社會負責的體現和可持續發展的需要。資源是有限的。企業精益管理水平的高低直接關係企業資源價值的實現。樹立科學發展觀、有效合理利用資源，企業有着很大的社會責任和義務。企業管理水平的提高，實質上也是資源利用水平的提高，也是回報社會的能力的提高。日本是一個資源嚴重依靠進口的國家，它的精益的管理思維和它們在發展過程中始終面對資源不足問題的現實不無關係。作為發展中的中國企業，早一點樹立精益管理思想並本着這種思想運營我們的組織，對我國社會可持續健康發展必將產生深遠的影響，有着特別重要的意義。

做人的原則是“共好”，做事的原則是“精益”!認真學習先進的精益管理理論並根據企業目前條件腳踏實地、循序漸進、堅持不懈地實施，企業的內部管理能力、市場競爭能力一定會穩步提高和不斷增強，從而產生更好的經濟效益和社會效益，這也是學習先進管理經驗的根本目的和意義。

豐田管理學習心得篇2

1、管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客户創造價值的戰略與環境，當管理者把大量時間消耗到“魚鈎行為”上時，員工就會失去自主與獨立工作的能力。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供戰略方向與執行規則，營造團隊激勵文化，提供作業流程與標準化的知識管理系統。

2、中國管理模式的出路在於針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系裏面建立良知系統。

3、員工與企業之間是信任與合作關係，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉!應當將錯誤視為學習的機會，採取糾正措施，並從每次經歷中獲得的經驗。

4、豐田生產方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的使命就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。營造對人尊重與持續改善的環境，會對團隊有極大的價值，因為暴露問題遠比解決問題重要。

5、豐田的的基本工資中，工齡工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵員工長期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進一步豐富員工的生活，提高公司形象。

6、永遠把現狀當成最差，永遠尊重員工，永遠追求無浪費的一流製造。做客户最喜歡的一流產品。

7、不要擔心員工不夠素質，要擔心的是管理者習慣對智慧的浪費。不要把管理粗放歸於員工素質低，如何讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把製造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創造價值的過程，那麼，員工就成了“人財”。

8、員工是流程的主人，流程應當由員工做，面對經濟危機緊縮產量，減少成本，培訓員工，提高競爭力!

9、看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有自由發揮的空間，人發揮的唯一空間，就是如何把節點做得更加無縫。

10、定單生產，零庫存管理。核心競爭力就是企業為客户創造獨特價值的團隊執行力!

11、有了訂單，才有看板，有了看板，才有從製造商到部件廠，到協作廠之間的無縫看板聯結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與辦事。

12、把管理直接建立在“以人為本”之上，!戰略成本在團隊層面使員工獲得了“劍”的精神，同時在工作層面使員工獲得了“菊花”般的歸宿感。

13、向製造要效率或效益，所謂實質勞動是指通過勞動不斷去思考，追求並創造高價值。

豐田管理學習心得篇3

儘管已取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。

7月，我們一行40餘人赴日本豐田、達登、電裝等公司參觀學習。通過參觀，我們感受到了世界一流企業的高度機械化，管理的人性化。整潔有序的現場生產環境和強烈的環保意識。通過專家授課，我們對TPS(豐田生產方式)及包括杜絕浪費、標準化作業、6S管理和持續改進為主要內容的精益生產效果有了較為深入的瞭解，更認清了我們的企業與世界一流企業的差距。下面我結合所見所聞所學，談點感受。

全員參與持續改進

豐田汽車的產量雖然只有美國汽車產量的三分之一，但每年賺數十億甚至上百億美元，目前已超過美國三大汽車巨頭(通用、伏特、克萊斯勒)利潤和總和，任何時候都有300億-500億美元的現金儲備，這些足以使任何人相信這家公司一定做對了些什麼。

儘管已經取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。20xx年豐田共接到員工的60多萬條建議，其中99%被採納。建議被採納的，每條獎勵建議人500-20xx00日元(按目前匯率，100日元約合人民幣6.44元)。可以説豐田今天在精益生產上的一切成果都是通過激勵員工持續改進帶來的。正如我們在車間看到的一句口號：“好產品好主意”。這就是豐田對員工的要求。

友發也鼓勵員工提合理化建議，但並未形成風氣，還遠未成為員工的習慣和自覺行動，加上處理方法、程序不很成熟，執行力度不夠，因而效果不很明顯。結合豐田的具體做法，我領悟到：

第一，改善首先從小事做起，不要總想着做大的變革，而是馬上把力所能及的小事做好，常此下去就會有驚人的結果。巧遲不如拙速;

第二，改善後的效果要讓企業和每個人明顯看的見;

第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回饋給改善者，並且改善者要被認可、表揚甚至提升，以此作為改善者及其他員工下次創新的動力;

第四，對改善的評價和表揚不僅要針對個人，也要針對部門或班組;

第五，對工作本身設定標準，才能顯現改善的效果;

第六，除精神鼓勵外，對改善者要提供物質和技術上的支持;

第七，要允許失敗。企業的發展本來就是進一步退半步的過程;

第八，要建立和完善提案制度及建議評價執行體系，是評價的人積極認真、公平公正地對待建議;

第九，改善需要持之以恆。

杜絕一切浪費，降低成本

給我們授課的豐田生產方式專家佐佐木元先生説：“我經常到中國，到中國企業看，到處都是錢。”他的意思是説我們的企業浪費太多。對此我深有感觸。

企業的利潤=銷售額—總成本。產品銷售不是由企業決定的，而是由市場決定的。既然我們無法決定售價，要想獲得更多的利潤，只有降低成本。生產企業降低成本只有兩個途徑：科技創新和杜絕浪費。科技創新要靠持續改進和發明創造形成。那麼如何杜絕浪費呢?要杜絕浪費首先要認識浪費和看到浪費。白天開燈是浪費，而安全、質量、時間、空間、人力、動作、資金、庫存等很多方面都存在着浪費。例如真正給企業帶來價值的時間只是生產線上的加工過程，時間很短暫。但往往企業用了上百倍甚至上千倍的時間週轉，這都是巨大的浪費。既然認識了浪費，就不應對浪費視而不見，要把浪費做到可視化，讓大家對浪費一眼能看見。

豐田在現場走廊上安了看板和寫有各工位號的顯示燈，顯示應該出多少台實際出了多少台。各工位上方有根繩，如果上道工序或本工序出了問題，一拉繩，整個生產線就會停下來，彩色指示燈就會亮，所有人都會一眼看出問題在哪，是誰造成了浪費。所以，員工都力爭用最快的時間解決問題，把燈熄滅。為了深入找出浪費，豐田成立了生產調查組，把生產的每個環節、員工的每一個動作(如轉身需要用0.5秒)都用秒錶算出來。豐田正是用這種把浪費做到可視化，再通過認真研究持續改進的方法，使一切浪費得以杜絕(例如用兩隻手4秒鐘要組裝的兩個部件，通過持續改進，變成用一隻手在1秒內完成，省出另一隻手再幹別的工作)。豐田還認為庫存是浪費的根源。庫存掩蓋了設備故障、停頓、生產切換花費的時間和生產組織機構不完備等問題。因此豐田從各種配件到汽車成品都追求零庫存。

豐田追求的是穩定生產。只有生產是穩定的，才能使生產秩序有條理地進行，才能最大限度地杜絕浪費。事故本身就是巨大的浪費。豐田強調：同樣的事故只能出一次，不管是安全事故、質量事故還是設備事故。要做到這一點，首先要樹立“事故只能出一次”的思想，其次要對每次事故作徹底的分析，找出原因，拿出多種預防和解決方案，並在其中選定最佳方案，出台相應的管理制度並嚴格執行。

關愛員工，實現人性化管理

豐田總部的上班時間從早晨6點到晚上12點，不管幾點來，只要做完自己的工作就可以;豐田不贊成懲罰文化，當員工犯錯誤時，首先被認為是領導的錯誤;員工的安全是最重要的，因此豐田的安全得到徹底的保障;豐田的食堂和衞生間可夠得上五星級衞生標準;現場環境整潔有序，讓員工感到輕鬆愉快;所有笨重的或有危險的工作一律機械化，最大限度的降低勞動強度、解放勞動力、保障勞動安全;數量龐大的勞保用品一定按時發放、但員工在工作時竟然樂意不穿工作服。

任何成功的企業無一例外地體現着對員工的高度關愛。企業做大了就是社會的、就是大家的。只有讓員工都有家的感覺，企業才有凝聚力，才能得到長足發展。認真想一想：除了發效益工資以外，我們為員工還做了一些什麼呢?工傷頻出(有的甚至是同地點、同原因)，員工的安全得到徹底的保障了嗎?員工廁所與辦公樓裏的一樣乾淨嗎?食堂的衞生行嗎?你問過員工對飯菜質量滿意嗎?員工的住宿條件好嗎?對累得要死的工種採取相應措施了嗎?員工病了你去問候過了嗎?當員工個人或家庭遇到重大困難是我們幫忙了嗎?其實這些否是我們應該想到並做到的。如果我們的每位幹部都時刻關愛員工，我們的凝聚力將給企業帶來更大的成功。

豐田的TPS管理

豐田經過多年的實踐與探索，把自己的精益生產總結成一種模式，那就是豐田的TPS管理。它包括兩部分：一是準時化生產，二是自動化。準時化生產就是以賣出去的速度安排生產節奏，以達到生產的穩定的合理化。以後工序拉動前工序，由後向前傳遞看板，避免了推動式生產可能造成的庫存浪費，並實現小批量多品種生產。所謂自動化不只是機械化，而是在機械化的前提下杜絕不良品，當任一工序出現不合格品時，整個生產系統會自動停下來。

友發的生產管理比創業初期有了很大的提高，成本也大幅度降低了。但隨着友發規模的不斷擴大，行業第一目標的逐步接近，生產管理也必須跟上來。如何像麥當勞一樣做到標準化管理?如何真正把質量做到萬無一失?如何杜絕一切浪費把生產成本繼續大幅度降低?現在研究豐田的TPS管理，把它的理論與我們的行業特點相結合，不正是我們提升生產管理的捷徑嗎?但學習豐田的TPS管理不是靠我簡單的説就學會的。但只要我們樹立學習的目標和決心，我堅信一定會對我們各企業的生產管理有很好的指導意義!

6S管理是生產管理的全部

一年多以前，我們專門邀請專業的顧問師到友發集團講授精益生產和企業5S管理。我本人是想把企業5S管理作為是標準化管理的基礎來做，通過在天津友發推行，我們看到了明顯的效果，管理層次得到相應提高。但此次我吃驚的發現豐田竟然把6S現場管理(5S加“安全”)看成是生產的全部!只要你把6S管理，即整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全做好了，你的生產就做好了。可見，豐田是把6S現場管理提到了何等重要的位置!

5S管理源於日本，在全世界生產企業中都得到了廣泛的認同和推行。現在的潮流似乎是如果誰連5S管理都沒做，那麼他的企業就肯定管不好。友發集團的部分企業也已推行了5S管理。我們不去爭論企業5S管理是生產管理的基礎還是生產管理的全部，但是既然被世界製造業公認的管理方法，對生產管理又有一定的好處，為什麼我們的一些企業還沒有推行呢?

此次在豐田的所見所聞非常發人深省。正像行前培訓中心有位專家提出的：我們是經營企業還是管理企業?其實經營與管理有很大差別。也許我們的鋼材企業，抓住每次市場的波動也能給企業帶來利潤，這就屬於經營範疇;作為製造企業，我們只有認真抓好精益生產，提高產品質量降低成本，從管理中挖掘最高效益，才能真正提升企業的競爭力。從經營企業向管理企業轉變，向管理要效益，這才是製造企業生存發展的精髓所在!

除了豐田的管理之道，我們還注意到：日本雖然成為了世界第二的高度發達的工業國家，但你走到哪裏都是青山綠水、藍天白雲，從隨處可見的五種垃圾分放箱就可看出日本人強烈的環保意識。最後特別值得一提的是，有專家認為，中國企業與日本企業的最大差別在於技術研發能力。在這方面日本企業投入了巨大的財力和人力，像豐田這樣高度機械化、用人很少的企業，在它的研發大樓裏卻有1萬人在工作。而中國企業多數只是在做“世界工廠”。這就是中國製造與日本創造的差別。