車間活動方案（精選11篇）

車間活動方案 篇1

一、目標激勵

由人事及生產廠長共同確定各崗位的崗位職責，明確告知員工應從事的工作以及由生產廠長與員工一起結合員工目前的工作效率制每月生產目標(注：應是一個可以達到的目標)對於達到目標的員工給予口頭表揚及言語鼓勵。對於達不到目標的員工應適度安慰並給予幫助，比方説培訓等，幫助員工達到工作目標。

效果分析：1屬員工自我激勵，完成目標的員工會增加自豪感從而增加工作熱情。2、完不成目標的員工在被安慰的情況下會更加努力工作。

二、參與激勵

對於某些不涉及公司原則的問題決定時(如購買飲水機放幾樓或公司考勤1天需打幾次卡之類的問題)以及制定生產方面某些規定時，可挑選1～2名員工參與討論，聽取員工意見。

效果分析：1、員工感覺自己受公司重視可增強工作積極性。2、便於瞭解第一線員工的思想。3、可表明公司制度是在瞭解員工想法以後制定的體現公平及人本思想。

三、評選優秀員工

公司可分季度評選優秀員工，具體評選方法可根據員工工作績效、工作態度、出勤情況等。從員工中挑選出2～3名錶現良好的員工，發給優秀員工獎狀及給予一定的物質獎勵。(以3名為列獎勵可為1等獎50元人民幣、2等獎30元人民幣、3等獎20元人民幣，獎勵以工資的形式發放)但要注意評選的公平性，否則會起反效果。

效果分析：

1、榮譽激勵及物質激勵結合的方式可提升員工積極性。

2、為評上優秀員工可在員工中間形成競爭，提升工作積極性。

3、被評上優秀員工的人穩定性會增強。

四、員工生日問候

每位員工生日時，由公司總經理簽發員工生日賀卡，表達對員工的祝福。(一定要總經理親自簽發，否則效果不明顯)

效果分析：

1、員工感覺受公司重視。

2、總經理鼓勵會增強員工工作熱情。

五、工資激勵

對於員工工資可制定工齡工資，在本公司每工作滿半年的員工每月可給予25元的工齡工資。每滿一年的員工給予每月給予50元的工齡工資，依此類推工齡工資200元封頂。

效果分析：工齡工資便於員工長期在公司工作，以及以及防止培訓出來的熟練工跳槽。

六、企業文化激勵

制定人本的企業文化。通過培訓的形式告知員工工作是為自己的，有能力的員工公司會為其提供廣闊的發展空間以及相對應的薪酬。公司看重的不是學歷、性別等其他因數。任何人只要肯努力在公司都有發展的機會。把公司的目標和員工的目標相結合。

效果分析：不同與其他還沒有企業文化激勵的企業，會是一種比較特別的方式。員工激勵六、績效激勵

目前還無法執行，待績效考核體系建立以後再予以執行。

七、負激勵

對於連續兩個月達不到公司最低計件標準的員工，結合其平時工作表現(包括考勤、工作態度等)給予轉崗或辭退處理。

效果分析：

1、反向激勵使員工知道不努力就要被淘汰。

2、對於工作效率很低下的員工是一種激勵。

3、可結合目標激勵一起執行。

車間活動方案 篇2

近來注塑車間5S十分糟糕，公司高層領導對我們很失望，這其中我的責任最大，沒有帶領好大家做好車間5S，連累了大家。現我們注塑車間在外名聲是髒亂差。

我們5S做不好的最終原因，個別同事不自覺，缺乏5S常識，自己本身心裏素質低下，大家都在踢皮球，上班推班下、下班推上一班，另外一點我們執行力度不夠強硬，對不守規矩的太仁慈。如果大家不自我提升自己思想觀念，永遠都做不成大事。5S運動是全員參與，共同努力，不是一兩個人的工作。在今後時間裏，我們會重點整治車間5S，大家要行動起來，養成一個良好習慣。

從今天起按照以下分工展開車間5S整改工作，追究當事人責任，必需完成當班所分配事項。未及時完成事項，將對責任人 注：有很多同事進出車間不換鞋，不穿工作服，再次強調不遵守者將按照公司管理條例處罰。其它管理制度按照原來執行。負責注塑車間5S檢查，檢查到5S未作到位的追究當事人並執行罰款處理。嚴抓車間紀律，如有違反者絕不姑息。

負責監督與指導注塑車間5S各項工作，互相檢查對方5S整理情況，對相對責任人屢教不改者有權直接處罰，如車間髒亂差負連帶責任將受到處罰。

負責工作台SOP、SIP懸掛及更換，檢查工作台物品擺放，不能有與工作無關的物品，工作台、板凳及包裝材料監督和指導操作工擺放整齊。負責本區域模具漏油檢查，及時通知上下模處理漏油問題，保證機台安全門兩側不能有雜物。機台上不準遺留洗模水、頂針油的空瓶。換模調機時如原料與之前原料不同時必須換水口箱，絕不允許用裝產品的週轉箱裝水口.負責模具及熱油機和注塑機的漏油檢查，必須保持每台機無漏油機台下方無油污，轉模完成後機台上和安全門兩側不準遺留金屬物品。熱油機連到模具上的管道必需從機台下穿過不得露出過多。模具擺放區當班換下模具上架保持整齊，不得遺留下一班。另外包材料擺放區每天整理保持整齊擺放。向機台運送包材時要整齊擺放在對應機台貨架上。負責監督與指導加料員粉料員注塑車間5S各項工作，負責機台烘箱及料房所有設備維護和保養工作。如檢查因料房原因5S較差的組長附連帶責任。對相對責任人屢教不改者有權直接處罰。

負責原料、回料標示封口分區整齊擺放，與料房有關的設備維護與保養，每次加料完畢後，機台大料塊及掉落的料粒必需清理乾淨，工程需打樣機台當班完成後水口必需拉走。料房、粉碎房要24小時保持乾淨整齊。特別強調，注塑機台上和機台周邊8:00到24:00不準有原料和料袋存放。機邊粉碎機周邊必須保持乾淨。車間多餘水口箱要擺放整齊，滿箱後的水口箱，必須及時拉走，在車間不準停留超過15分鐘。

負責車間產品擺放整齊，當班夠板產品及夠數轉模產品及時入庫，棧板擺放時不準超出黃線，必需保持一條線。打包所需輔料不準到處擺放，擺放在指定區域。

負責本機位上班途中及下班後機台衞生保持及清掃工作，當班生產遺留尾數只能有一個，必需標識整齊擺放在中間臨時貨架上，所在機台的工作台不準有與工作無關的物品，保持工作台及板凳擺放整齊，生產物品必需擺放整齊。生產所需的包裝材料吸塑盒，如與到有髒污的必需整齊擺放在機台相對應的貨架上。暫停或生產夠數機台利用15分鐘時間對機台衞生全面打掃，把所有包裝材料運送到其它在使用的機台。

閲後簽名欄處簽名

制定：關中龍批准：劉立林

車間活動方案 篇3

一、 原料區：

首先將原料放置區進行畫線定位，畫線時要根據原料的型號和大小來決定畫線的範圍，在結合原料的多少情況畫上排放的行數，(即1、2，)在將原料統一的進行定位排放和管理，原料區域規劃好後要根據原料的1行2行3、4、的排放情況放置原料!

規定區域負責人，掛用料記錄表。用料記錄表需在拿料時及時填寫並在工作完成後把用料數量記錄在當日的日工作報表中。

二、高衝區

對高衝區兩台高衝車牀進行編號管理，(編號為：高衝一號機和高衝二號機)指定負責人、落實保養維護方法並做成文件掛於設備上，(另外還要落實設備運行記錄表)規劃高衝區使用和維護範圍並畫線定位，具體實現;空箱放置、木託放置、工裝傢俱架放置、制定生產出來的產品臨時放置的方法和要領，對放置範圍需明確標識(掛牌)

三、壓轉區域

將現有的壓轉現場分為兩個區域，壓轉A區個B區，集合場地實際畫線固定兩區操作範圍，規定除車間主任外的區域管理人員，規定管理維護方法，對兩區的壓轉設備進行編號管理，修改不完善的作業指導書和設備保養指導書。對壓轉操作時產品的排放問題要明確(目的在於生產過程中要保持整齊)有必要的話可將排放的位置用線勾畫出來!

三、產品放置區

現可將車間大門進門左邊分為產品成品堆放區域，具體可規劃為;成品放置，次品放置，和待出廠放置區，規劃後需明確的對產品進行標識，對各小區域掛牌做為意示並在區域旁掛發貨記錄表。

四、待壓品放置區

待壓品即高衝壓機生產出來需在加工的半成品、現可將壓轉區域中部的位置用來對該品的規劃放置場地，畫線定位，放置要整齊。

五、其他區域

其他區域是車間用來放置其他輔助品所要規劃的區域，具體要實現的有：木託放置區、空箱放置區、測量區、飲水區(不少於兩處)清潔用具放置區(需做掛架)規劃好後都要明確掛牌來標識。 備註：

以上規劃必須落實到為，車間意示圖和車間大的看板需規劃落實後在做,後續還需在落實人員的管理培訓工作，以便能夠掌握規劃後的維護理念。

車間活動方案 篇4

近來注塑車間5S十分糟糕，公司高層領導對我們很失望，這其中我的責任最大，沒有帶領好大家做好車間5S，連累了大家。現我們注塑車間在外名聲是髒亂差。

我們5S做不好的最終原因，個別同事不自覺，缺乏5S常識，自己本身心裏素質低下，大家都在踢皮球，上班推班下、下班推上一班，另外一點我們執行力度不夠強硬，對不守規矩的太仁慈。如果大家不自我提升自己思想觀念，永遠都做不成大事。5S運動是全員參與，共同努力，不是一兩個人的工作。在今後時間裏，我們會重點整治車間5S，大家要行動起來，養成一個良好習慣。

從今天起按照以下分工展開車間5S整改工作，追究當事人責任，必需完成當班所分配事項。未及時完成事項，將對責任人 注:有很多同事進出車間不換鞋，不穿工作服，再次強調不遵守者將按照公司管理條例處罰。其它管理制度按照原來執行。負責注塑車間5S檢查，檢查到5S未作到位的追究當事人並執行罰款處理。嚴抓車間紀律，如有違反者絕不姑息。

負責監督與指導注塑車間5S各項工作，互相檢查對方5S整理情況，對相對責任人屢教不改者有權直接處罰，如車間髒亂差負連帶責任將受到處罰。

負責工作台SOP、SIP懸掛及更換，檢查工作台物品擺放，不能有與工作無關的物品，工作台、板凳及包裝材料監督和指導操作工擺放整齊。負責本區域模具漏油檢查，及時通知上下模處理漏油問題，保證機台安全門兩側不能有雜物。機台上不準遺留洗模水、頂針油的空瓶。換模調機時如原料與之前原料不同時必須換水口箱，絕不允許用裝產品的週轉箱裝水口.負責模具及熱油機和注塑機的漏油檢查，必須保持每台機無漏油機台下方無油污，轉模完成後機台上和安全門兩側不準遺留金屬物品。熱油機連到模具上的管道必需從機台下穿過不得露出過多。模具擺放區當班換下模具上架保持整齊，不得遺留下一班。另外包材料擺放區每天整理保持整齊擺放。向機台運送包材時要整齊擺放在對應機台貨架上。負責監督與指導加料員粉料員注塑車間5S各項工作，負責機台烘箱及料房所有設備維護和保養工作。如檢查因料房原因5S較差的組長附連帶責任。對相對責任人屢教不改者有權直接處罰。

負責原料、回料標示封口分區整齊擺放，與料房有關的設備維護與保養，每次加料完畢後，機台大料塊及掉落的料粒必需清理乾淨，工程需打樣機台當班完成後水口必需拉走。料房、粉碎房要24小時保持乾淨整齊。特別強調，注塑機台上和機台周邊8:00到24:00不準有原料和料袋存放。機邊粉碎機周邊必須保持乾淨。車間多餘水口箱要擺放整齊，滿箱後的水口箱，必須及時拉走，在車間不準停留超過15分鐘。

負責車間產品擺放整齊，當班夠板產品及夠數轉模產品及時入庫，棧板擺放時不準超出黃線，必需保持一條線。打包所需輔料不準到處擺放，擺放在指定區域。

負責本機位上班途中及下班後機台衞生保持及清掃工作，當班生產遺留尾數只能有一個，必需標識整齊擺放在中間臨時貨架上，所在機台的工作台不準有與工作無關的物品，保持工作台及板凳擺放整齊，生產物品必需擺放整齊。生產所需的包裝材料吸塑盒，如與到有髒污的必需整齊擺放在機台相對應的貨架上。暫停或生產夠數機台利用15分鐘時間對機台衞生全面打掃，把所有包裝材料運送到其它在使用的機台。

車間活動方案 篇5

鍛造車間現狀

鍛打車間現狀主要體現在以下兩大方面的問題

1. 現場管理的混亂，

1.1 材料，工具，產品，報廢物品堆放的混亂，及無明顯的物料標識。這會明顯的導致車間的產量、產品質量，及工傷事故的發生.比如就有好幾次工人使用錯誤的材料鍛打產品，並且把不合格的產品當作合格品流入下道工序，在找工具的時候不知道工具放置具體的位置，增加尋找工具的時間。並且給人的感覺就好像進入了一個垃圾場一樣。不管是在這裏面工作，還是客户到工廠來考察。給人的第一印象可想而知。

1.2 車間場地太髒，基本上很少清掃。其實也很難清掃。地上的工具，報廢的模具，材料到處都是根本就無法清掃。

2. 機器、設備故障嚴重

2.1 每天鍛打車間開工，總是以修理機器設備為前提的情況下開工的，我們的時間大部分都是7、8個人，有時甚至10幾個人在那裏花上一兩小時個甚至幾個小時來修理機器。並且在加工過程中也經常的發生修理機器設備的事故。數控車間如果也這樣，那可想而知。何來產量。

2.2 未對工人如何正確的操作設備進行規範的指導，比如：工人在開中頻爐的時候沒有打開水泵，最終導致中頻爐故障。

3. 現場沒有一張生產工藝圖紙，經常是在無圖紙的情況下生產，工人操作的隨意性較大，容易導致模具的損壞，及產品質量的不穩定。

鍛打車間整改方案

1.對現場進行清理。主要負責人：甲，乙9月13日開始。完成日期9月15日。

1.2 對現場的棒料、不合格產品、工裝夾具、工具及廢料進行整理，整頓。

1.3 對現場進行徹底的打掃，

1.1 對以上物品進行清點，歸類。

2. 區域劃分。主要負責人：甲，乙9月16日開始。完成日期9月16日。

主要分為4大區域

2.1 棒料放置區域，鍛打件堆放區域，不合格品放置區域，切邊料放置區，切邊完產品放置區及通道的劃分。

2.2 指定工具箱及模具放置區域

3. 物料放置：鍛打完的產品、棒料、不合格產品應單獨用箱子裝好，杜絕亂扔，亂放。並由鄧道宇、乙進行監督。

主要負責人：甲，乙9月13日開始。完成日期9月15日。

4. 車間的模具，工裝夾具、工具、必須統一放置相應的架子或者櫃子裏面杜絕亂扔，亂放。

主要負責人：甲，乙9月16日開始。完成日期9月17日。

5. 車間裏面與生產無關的東西拒絕存放，比如：員工的自行車，椅子。

主要負責人：甲，乙9月3日開始。完成日期9月3日。

6. 機牀、設備保養。主要負責人：席少輝、甲、乙9月31日開始。完成日期9月15日。

內容：每台機牀設備必須建立保養卡，由席少輝在9月3日之前確定內容，並由甲指定相應的人員進行保養。9月16日之前進行保養，席少輝監督保養情況，對錶現較差的責任人進行通報。責令車間負責人進行整改並驗證整改效果。

7. 對每個區域由指定相關責任人進行整理、整頓、清掃、清潔的保養。並由鄧道宇、乙進行監督，對錶現較差責任人進行通報。責令車間負責人進行有效的整改並驗證整改效果。

主要負責人：甲，乙9月13日開始。完成日期9月14日。

8. 設置現場看板:對錶現好的及較差的責任人現場進行對比，並責令較差的責任人進行改進並處罰責任人2小時義務勞動。主要負責人：甲，乙9月13日開始。完成日期9月14日。

9.規定每個崗位的操作要求 及上班工作紀律。

主要負責人：甲，乙9月13日開始。完成日期9月18日。在9月20日之前必須讓工人按照規定好的操作要求工作並遵守上班工作紀律。

10.生產工藝完善。主要負責人：吳哲9月15日之前完成所需產品工藝，生產部從9月16日開始執行，鄧道宇進行監督。如果按照工藝生產的確有問題的必須通過技術部確認後方可更改，否則對未按照工藝要求生產的班組及車間主任進行處罰。

計劃項目負責人：

計劃時間：20xx/09/10 完成日期：20xx/09/20 驗收人：嚴總

補充：現場清理要點如下

整理：區分現場的必需品和非必需品，將非必需品處理出去。整理的真意在於騰出空間

要點：要根據物品的實際使用頻率判斷，決定是否留在工作現場。

整頓：對必需品進行合理的規劃擺放並標示清楚。整頓的真意在於提高效率並實現動態管理。

要點：“三易”：易取、易放、以管理;“三定”：定點、定容、定量

以上實施內容責任人必須在規定的時間內全部完成，由屠總、嚴總監督完成情況，如完成時有困難情況應及早提出以便及時解決。執行時間待定。

工廠車間現場存在的問題和整改方案

一、數控車間

1、 機台的清潔、保養

目前我們的設備大多表面油污很多，而且內部清理不徹底，整個設備看上去很不清爽。

2、 機台嚴重存在滴漏現象，導致底託及工位周邊環境污染。

3、 各工位器具及物品擺放不規範，由其是工作台存在擺放與當班工作沒有關係之物件。

4、 大多機台內部照明不良，這將影響產品、設備以及操作員的安全和工作順暢。

5、 機台、操作工工位通道不暢通，存在隱患，有逃生障礙。

6、 部分員工還沒有養成良好的工作習慣，在生產現場吸煙，此為最大的隱患，因為我們生產現場還是有易燃物和油料。

二、清洗、包裝車間

1、現場略顯凌亂，使用後的站板、紙箱、筐等未及時清理

2、現場雖物料不多，但仍缺乏整理,應及時整理歸位

三、下料車間

1、大量廢棄料頭堆放，未定期清理

2、鋸牀防護罩拆卸後仍在使用設備，存在安全隱患

3、此設備根本不存在維護保養

消防設施方面：設施配置不足且消防栓沒有配置完善

老廠這邊：半成品庫一台手提式滅火裝置，無消防栓

下料車間、包裝車間、磨工班、清洗車間及成檢均無消防設施

儀表鉗工班一台手提式滅火裝置，金工轉子班三台手提式滅火裝置及一處消防栓

注：由其是成檢車間，若外面發生火災，成檢員工逃生機會很小

聲明：並非危言聳聽，我們必須防患於未然。安全生產我們必須重視!安全才是最大的節約!建議補充部分消防設備，並且設置消防疏散指示燈箱和平面圖，還得加強消防安全知識培訓。

另，加強員工的“7S”/“5S”培訓，並嚴格監督參照管理辦法執行，“5S”所涉及內容包含了：人：人的問題，好習慣的養成，素質的提升;

機：機台，設備的正確使用、運行和保養，並做好點檢記錄

料：生產資料，原材料、工裝夾具、刃具量具以及工具等，做到分門別類，材質、用途等標識清楚，什麼地方該放什麼物料，擺放整齊

法：工廠制度，員工手冊，技術資料文件、作業指導書、各作業標準等

提倡全員參與，積極推行，正確引導員工養成良好的工作習慣，讓大家都知道所有的習慣都是從不習慣開始的，營造愉悦的工作氛圍。從而提高員工的積極性也就提高了生產效率

我們應制定相應的“5S”執行標準，併成立稽查小組，每天對各部門、各車間的“5S”執行進行監督，並對執行不及時、不到位的進行指導、整改。

要想管好別人，讓別人對我們服從，首先我們應管好自己，我們應先從自已開始，從生產輔助崗位(所有的非生產一線員工均為輔助崗位)開始，嚴格按5S標準來要求自己做好，當我們做好了我們才能有體會有經驗去引導其他同事

車間活動方案 篇6

為了使公司的效益，員工的素質進一步地提高，同時也為了使生產現場管理更加地規範，以下我用最基本的企業5S管理辦法來淺談一下我對企業的以下整改計劃。

首先所謂5S就是整理、整頓、清掃、清潔、素養五個詞。其中五個詞的第一個日語發音都是S打頭，所以稱5S.

1S整理：將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除。各種反修品和報廢品徹底區分。把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的;其次，對於現場不需要的物品，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間裏各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。效率和安全始於整理!

2S整頓：對生產現場需要留下的物品進行科學合理的佈置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。必要的東西分門別類依規定的位置放置，擺放整齊，明確數量，加一標示。生產現場應劃分規定區域，在規定的區域內有秩序有分類地擺放各類成品、半成品、配件、説明書等從而使各種物品規範化放置，以達到一目瞭然的效果。

3S清掃：現場髒亂差更會影響人們的工作情緒，使人不願久留，更別説生產出優質產品，因此，必須通過清掃活動來清除那些髒物，創建一個明快、舒暢的工作環境。清除工作場所內的髒污，並防止髒污的發生，劃分每個員工的相應負責清潔區域，保持自己所負責區域的乾淨整潔，使員工在一個舒適的工作環境下工作，以提高工作效率並保證產品的外觀的清潔，沒有刮痕，減少產品的報廢率和反修率從而節約公司生產成本，提高經濟效益。

4S清潔：整理、整頓、清掃之後要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。將上面的3S制度化、規範化，貫徹執行及維持提升，並長久地保持下去，養成良好的習慣，做到地上看不到任何不利於生產的物品。

5S素養：開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升，因此提高全員文明禮貌水準。素養即努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是“5S”活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。培養每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事。依規定行事，培養積極進取的精神。通過培養員工的良好工作習慣，完善規章制度，培養員工的責任心，激發員工熱情，人造環境，環境利人，通過推動5S，可以使企業文化得到整體提升，大家有歸屬感，相互之間產生信任，淨化人們的心靈，樹立一種企業文化。

針對我車間髒亂差，特別是各種物品的擺放混亂，員工生產紀律鬆散，從而導致的工作效率低下，產品的反工率報廢率居高，生產成本的增加，影響企業生產效益和長久地可持續健康發展。我希望通過以上5點要求來從新規劃整頓我車間，同時也需要各領導和部門及員 的配合和支持，通過大家的努力，使生產現場得到一個全面的改觀：地上看不到任何不利於生產的物品，各類生產必須品在規定的區域擺放整齊一目瞭然，員工工作積極，氣氛和諧。以上是最基本的第一步，我希望我們一步一個腳印，踏實長久的堅持下去，做到真正意義上的5S，以從根本上降低企業的生產成本、提高企業生產效益。

生產一部 陳平

車間活動方案 篇7

一、概述

鑄軋車間自成立以來，工資分配一直沿用崗位工資加績效工資兩個部分進行分配，存在的問題是崗位工資部分過高，績效工資部分較低，造成工資結算與車間生產相脱節，在一定程度上打擊了員工的工作積極性，還造成部分員工的人浮於事、效率低下，影響了車間的高效生產。

本工資分配方案以車間生產為考核依據，工資結算全部根據定量指標進行考核，可以保證工資分配的科學性和合理性，同時促進車間員工提高工作積極性、激發自身潛力，進而提高車間的生產效率。

二、指導思想

堅持以“以人為本、持續發展”的核心理念為指導，通過新型的工資結算方案實現工資科學合理的結算，以實現車間員工“能者多得、庸者少得、惰者不得”的工資發放機制，在科學化管理方面推進車間現代化管理進程。

三、目的

為建立健全車間組織管理體系，完善績效考核管理制度，規範績效考核工作，指導做好車間工資結算工作。同時充分調動員工的的工作積極性和勞動熱忱，進而提高勞動生產率，形成車間工資分配逐步完善的良性機制，特制訂本方案

四、適用範圍

本方案適用於鑄軋車間全體員工的工資考核。

五、機構設置

為保證工資結算工作的有效進行，成立工資結算領導小組：

組長：

副組長：

組員：

領導小組主要負責工資結算標準的制訂和修訂、工資結算方案的審核和批准、工資結算中申訴的處理，工資結算數據信息的向上反饋等。

下設工資結算工作組：

組長：

組員：

工資結算工作組負責工資結算依據中各類生產信息的收集、工資計劃的編制，工資結算方案的具體實施，工資結算結果的發佈等。

車間活動方案 篇8

我個人對於車間管理的幾點建議：

如何根據工廠生產的現狀，規範和提高生產管理水平來有效的保障生產的連續順利進行，提出以下幾個管理方面：

生產管理及如何保障生產的方案

一、制定完善的生產計劃：

根據公司銷售部門與客户簽訂的銷售合同，結合工廠的生產能力和技術能力制定完善的、可行的生產計劃是保障生產順利進行的重要前提，它給生產指明瞭明確的任務和目標，要做好生產計劃，必須做好以下幾點：

1、積極嚴肅的進行合同評審。針對客户所需要的產品種類、質量指標、產品數量、交貨日期等相關要求和條款，結合工廠的生產能力和生產技術水平，對合同進行嚴肅的研究和分析，從而判斷是否工廠有能力完成生產。

2、合同通過合同評審，製造部根據合同所簽訂的條款制定周密詳細的生產計劃。計劃內容包括：

（1）原輔料的採購計劃。

（2）工藝調整計劃。

（3）設備調整計劃。

（4）生產進度及日程安排計劃。根據合同產品數量及產品交付日期。結合設備生產能力制定每生產工作日的生產完成量。

（5）人員調整計劃。根據合同產品的交付日期和生產進度要求，及為完成合同任務各崗位的工作負荷，對生產各車間人員進行合理的調整，以最大限度的利用人力資源。根據合同質量指標，

3、質檢部門建立對半成品、成品計劃。

4、對已經制定的生產計劃在實施過程中，因市場行情的變化及銷售部門的合同變更或新簽訂合同的輕重緩急等情況的變化，製造部門必須對計劃及時的作出相應的調整或更改，以保證生產適應市場和客户的需要。

二、生產安全管理：

在任何時候、在任何條件下安全生產管理永遠是生產車間的第一管理理念，車間的任何員工必須保證生產的安全性。每一員工有責任和義務擔負安全生產的責任。對於生產管理，安全生產實施一票否決權。車間員工必須清楚的認識自己身邊的原輔料的特性和生產設備的危險性，以及出現安全事故後的救護措施。

三、生產技術管理：

擁有先進的生產技術作保障，不斷地提升工廠生產技術水平和提高產品技術含量，是當今企業競爭市場的一個重要前提。為此只有不斷的強化生產技術的管理促進公司的生產技術水平，才使公司具有更強的市場競爭活力。不斷的提高車間崗位員工的技術水平和操作水平。定期的開展崗位技能培訓工作，使員工的生產技術水平和操作水平不斷的提高以滿足公司生產技術的不斷進步和發展。發掘和培養車間各崗位的操作能手使之形成一批穩定的基礎技術骨幹來帶動全廠的生產技術水平的整體提高。

四、產品質量管理：

以生產合格的產品是保證公司經營利潤的唯一途徑，也是公司成立和發展的最終目的。產品的質量是公司賴以生存的根本條件，也是公司的生命體現。讓每個員工形成良好的質量觀是不可忽視的重要工作。要保障產品質量的合格率及穩定性。必須做好以下幾項工作：

（1）明確產品質量責任。根據生產任務對車間各崗位、各操作員工直接下達產品生產的各項質量指標，將質量責任落實的班組及個人，實行嚴格的質量考核制度。對產品質量出現的異常事故保持可追塑性。

（2）嚴把原輔料關。對於任何進廠的原輔料，都必須經過質檢部門的嚴格檢驗和確認後方可投入使用。

（3）嚴格執行操作規程。所有崗位操作員工必須嚴格按照工廠所頒發的《生產崗位操作規程》執行生產操作，任何個人或班組不得擅自改變操作規程或違規操作。對於生產過程中所出現的任何異常情況，必須及時的報告相關的管理人員以作出及時處理和調整，出現重大異常時，崗位操作工有權停車等候處理，防止產品質量事故擴大化。

（4）防止產品受到污染。我們所生產的機車城軌電纜，使用的材料要求非常的嚴格，對使用的材料的過程中要注意線團、煙頭、紙屑、薄膜、鐵屑等雜質污染產品，還要注意不同材料的使用時一定把機筒中前面使用的材料清理乾淨。

（5）按時定檢產品質量。在生產過程中生產員工要進行自檢、互檢。

五、生產設備管理：

車間的生產設備是公司從事生產工作的最基本的工具。保證生產設備設施的安全性、可靠性、完好性，才有能力保障生產的安全性、連續性、穩定性，由此可見加強對生產設備管理的重要性。對於生產設備的管理主要工作有以下幾點：

1、建立健全設備實施台帳。

2、設備的日常保養和維護。將車間的設備保養與維護工作按所屬崗位分別落實到個人，實行專人專管（包括：設備加油、設備防鏽蝕、設備除塵、設備清潔等與設備相關的日常保養和維護）。

3、對生產過程中，設備出現的故障，機電維修班組必須在規定的時間內完成搶修或維修工作，並對設備出現故障的原因予以分析和追查。因人為原因造成設備故障的必須予以追究相關責任，對非人為原因造成故障的必須作出相應的預防措施。

4、温、高壓、高速、存在一定危險性的設備，必須由專人操作，巡檢工作也必須加強，防止出現任何安全事故。

5、設備的使用環境必須乾淨、乾燥、防止設備電器元件的因工作環境受潮短路或燒廢。

6、備使用之前遵循“一看、二聽、三檢查”的原則，使用完畢後必須對設備進行清潔清理工作。

7、於長期不使用或工廠停產放假等情況，必須對設備進行徹底的清潔和維護，並切斷其電源進行封存處理，以保證設備能夠因生產工作的需要而隨時能夠正常啟動。

六、半成品和成品的管理

1半成品的管理：

2成品管理：

（1）有成品必須按類別、訂單號堆放於指定的地點。

（2）涉及成品的相關數據（包括：產品型號規格、生產日期、數量、合同編號等）都必須真實、準確、完整、明白無誤的記錄在統計台帳中，保證產品的可追塑性。

車間活動方案 篇9

一、序：

一個團隊就象人一樣，有出生、成長和成熟的過程。

二、管理理念

——精益生產管理

精益生產是永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。

精益生產方式的目的是——最大限度地消除浪費（過多製造造成的浪費； 庫存的浪費； 品質不良的浪費； 等待造成的浪費； 搬運造成的浪費； 加工造成的浪費； 動作造成的浪費）

管理方法：團隊工作法、注重關鍵細節

團隊工作法（Teamwork）努力營造一種“團隊協作”的整體氛圍。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。每位管理人員在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊成員要增強大局觀念。當發生不協調時，應該“求大同存小異”。在工作中應發揚“有人負責我服從，無人負責我負責”的精神，但不主張盲目而越位負責，這將會嚴重影響管理的執行力。在團隊當中，知識是一種共同的思維基礎。在傳統觀念中，知識是個人私有的力量、權力，是不可以共享給別人的。要充分發揮團隊的力量，只有大家把知識經驗共享出來，才更易碰撞出創新的火花。每個員工的成功才有企業的成功。 只有把團隊成員的利益放在心上才有凝聚力。

注重關鍵細節：

小天鵝公式

海爾法則

三、實現目標的過程；

3.1 生產現狀

品質不良狀況；

管理人員主要精力處理事物，如生產異常？、品質異常？

員工是否勞動效率低？

原、輔料是否沒有進行有效控制？

3.2 管理意識的更新

如何提高產品的一次合格率？

如何通過徹底消除各類損耗和浪費，提高生產效率和降低生產成本？

如何通過建設優秀現場管理文化，創造環境整潔、設備完好、管理有序的工廠？

如何開展5S活動，改善員工精神面貌，激活員工和員工團隊精神 ？

3.3 改進生產活動

3.3.1 品質不良原因分析及對策

3.3.2 設備管理

設備維護的狀況直接影響到生產管理和產品質量的好壞消除停機時間。全面生產維修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

例行維修——一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。

預防性維修——一為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。立即維修——一旦有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

3.3.3 生產管理

培養高素質的員工隊伍（現代化的硬件設施可以投資，技術專才可以引進，但整體的一支高素質、高技能的工人隊伍卻無法完全引進，而要靠企業長期培訓、儲蓄、積累起來。一個製造業公司的競爭力在相當程度上取決於工人的素質狀況。精益生產可以起到培養用心、有心、肯動腦筋、關心企業的一批優秀工人的作用。要提高中層生產管理幹部的管理水平、知識層次，學習生產計劃、均衡排產、目視管理、負荷計劃、預測管理等現代生產管理知識。

精益生產則強調個人對生產過程的干預，充分發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基於長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。激發員工創意精神）

拉動式準時化生產（－－以最終用户的需求為生產起點。－－強調物流平衡，追求零庫存，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在製品庫存，而這個數量就取決於相鄰兩道工序的交接時間。－－組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息。看板的目的在於有效的控制在製品的數量，促進前後工序生產節奏同步，實現各生產環節持續穩定、科學合理、均衡組織生產。－－生產中的節拍可由人工於預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對於每一道工序來説，即為保證對後退工序供應的準時化）－－由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要）

生產計劃的管理（生產計劃安排、產能分析與管理、系統協調各工序銜接）

生產過程中物料的管理（1、原輔料消耗的控制，原材料完全按定單數量進行成套領料、對原材料的報廢情況每週進行統計、制定輔料的耗用標準；2、在製品的控制，對各工序建立在制日報，使生產確實掌握在製品的狀況、對半成品物料進行管制、對各產品生產尾數進行重點管制 ）

生產線平衡分析（生產線平衡分析是指：分析生產線中各工序的時間差異狀態，並將差異時間給予消除，使生產線保持順暢的方法，也稱工序平衡分析。

生產線平衡分析的作用是提高人員、機械的運作效率；提高作業效率；縮短等待時間等）

生產線平衡改善（工時大的工序的改善、工時小的工序的改善）

增加產品的增值時間，提高效率（製造時間=處理時間+檢驗時間+搬運時間+等待時間，減少生產準備時間。減少過程準備時間可以相對地增加產品的增值時間，提高效率。減少生產準備時間的做法是，認真細緻地做好開機（線）前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。消除停機時間。一方面出現故障立即維修，另一方面力爭向例行維修和預防性維修的維修方式發展。 減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然後徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利於減少廢品的產生）

員工勞動效率低原因分析及對策（拉長職責是否不明確？流水線作業是否不平衡，表現為堆積、等待等、各工序員工等待時間是否過長？來料是否延誤？來料是否不良？來料數量是否不足？新產品是否較多？工藝是否不成熟？新員工是否多？熟練程度是否不夠？員工培訓是否不到位？拉長和員工質量意識觀念是否不強等？）

3.3.4 質量管理

（停線：生產線上任何一個工位的操作人員在發現有不合格品發生時均有權停止生產線的工作，並通過查找和消除產生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發生；防錯：採用防錯技術防止誤操作帶來的不合格以及其它問題；可視控制：通過佈告板、生產控制板和看板等手段實現可視化控制以便及時發現問題。防止不合格品的發生；自感化：使設備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發生）

車間活動方案 篇10

為了使公司的效益，員工的素質進一步地提高，同時也為了使生產現場管理更加地規範，以下我用最基本的企業5S管理辦法來淺談一下我對企業的以下整改計劃。

首先所謂5S就是整理、整頓、清掃、清潔、素養五個詞。其中五個詞的第一個日語發音都是S打頭，所以稱5S.

1S整理:將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除。各種反修品和報廢品徹底區分。把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的;其次，對於現場不需要的物品，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間裏各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。效率和安全始於整理!

2S整頓:對生產現場需要留下的物品進行科學合理的佈置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。必要的東西分門別類依規定的位置放置，擺放整齊，明確數量，加一標示。生產現場應劃分規定區域，在規定的區域內有秩序有分類地擺放各類成品、半成品、配件、説明書等從而使各種物品規範化放置，以達到一目瞭然的效果。

3S清掃:現場髒亂差更會影響人們的工作情緒，使人不願久留，更別説生產出優質產品，因此，必須通過清掃活動來清除那些髒物，創建一個明快、舒暢的工作環境。清除工作場所內的髒污，並防止髒污的發生，劃分每個員工的相應負責清潔區域，保持自己所負責區域的乾淨整潔，使員工在一個舒適的工作環境下工作，以提高工作效率並保證產品的外觀的清潔，沒有刮痕，減少產品的報廢率和反修率從而節約公司生產成本，提高經濟效益。

4S清潔:整理、整頓、清掃之後要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。將上面的3S制度化、規範化，貫徹執行及維持提升，並長久地保持下去，養成良好的習慣，做到地上看不到任何不利於生產的物品。

5S素養:開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升，因此提高全員文明禮貌水準。素養即努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是“5S”活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。培養每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事。依規定行事，培養積極進取的精神。通過培養員工的良好工作習慣，完善規章制度，培養員工的責任心，激發員工熱情，人造環境，環境利人，通過推動5S，可以使企業文化得到整體提升，大家有歸屬感，相互之間產生信任，淨化人們的心靈，樹立一種企業文化。

針對我車間髒亂差，特別是各種物品的擺放混亂，員工生產紀律鬆散，從而導致的工作效率低下，產品的反工率報廢率居高，生產成本的增加，影響企業生產效益和長久地可持續健康發展。我希望通過以上5點要求來從新規劃整頓我車間，同時也需要各領導和部門及員 的配合和支持，通過大家的努力，使生產現場得到一個全面的改觀:地上看不到任何不利於生產的物品，各類生產必須品在規定的區域擺放整齊一目瞭然，員工工作積極，氣氛和諧。

以上是最基本的第一步，我希望我們一步一個腳印，踏實長久的堅持下去，做到真正意義上的5S，以從根本上降低企業的生產成本、提高企業生產效益。

車間活動方案 篇11

按MRPⅡ的邏輯流程，車間作業管理和採購作業管理均屬計劃執行層。

主生產計劃給出了最終產品或最終項目的需求，經過物料需求計劃按物料清單展開得到零部件直到原材料的需求計劃，即對自制件的計劃生產訂單和對外購件的計劃採購訂單。然後，則通過車間作業管理和採購作業管理來執行計劃。

車間作業管理根據零部件的工藝路線來編制工序排產計劃，在車間作業控制階段要處理相當多的動態信息。在此階段，反饋的是重要的工作，因為系統要以反饋信息為依據對物料需求計劃、主生產計劃、生產規劃以至經營規劃作必要的調整，以便實現企業的基本生產均衡。

1.車間作業管理的工作內容

1）核實MRP產生的計劃訂單

MRP為計劃訂單規定了計劃下達日期，但對真正下達給車間，這仍然是一個推薦的日期。雖然這個訂單是需要的，並且作過能力計劃，但這些訂單在生產控制人員正式批准下達投產之前，必須檢查物料、能力、提前期和工具的可用性。

作為生產控制人員要通過計劃訂單報告、物料主文件和庫存報告、工藝路線文件和工作中心文件以及工廠日曆來完成以下任務：

·確定加工工序；

·確定所需的物料、能力、提前期和工具；

·確定物料、能力、提前期和工具的可用性；

·解決物料、能力、提前期和工具的短缺問題。

2）下達生產訂單

（1）下達物料生產訂單，説明零件加工工序順序和時間。

（2）工作中心派工單，當生產訂單下達到車間時，這些訂單送入車間文件。車間文件反映了所有已下達但還未完成的訂單狀態。根據車間文件和工藝路線信息，以及所使用的調度原則每天或每週為每個工作中心生成一份派工單，説明各生產訂單在同一工作中心上的優先級。

圖1中的派工單給出了生產訂單號、零件號以及每項任務的數量。另外，還提供這樣的信息：

·生產準備工時———一台機牀或工作中心從生產一種項目轉換到生產另一種項目所需的時間。

·加工工時———實際生產指定數量的項目所需的時間。

·累計負荷工時———按各訂單累計得到的工作中心負荷或工時。

·優先級———訂單的優先級係數（數字越小，則優先級越高）。

車間文件用來跟蹤一份訂單的生產過程，派工單用來管理工件通過生產過程的流程和優先級。它告訴人們現在已在工作中心的訂單的優先級，以及將送到工作中心的訂單的優先級。

（3）提供車間文檔其中包括圖紙、工藝過程卡片、領料單、工票、特殊處理説明等。

3）收集信息，監控在製品生產

如果生產進行得很正常，那麼這些訂單將順利通過生產處理流程。但十全十美的事情往往是沒有的，所以必須對工件通過生產流程的過程加以監控。為此要查詢工序狀態、完成工時、物料消耗、廢品、投入/產出等項報告；控制排隊時間、分析投料批量、控制在製品庫存、預計是否出現物料短缺或拖期現象。

4）採取調整措施

如預計將要出現物料短缺或拖期現象，則應採取措施，如通過加班、轉包或分解生產訂單來改變能力及其負荷。如仍不能解決問題，則應給出反饋信息修改物料需求計劃，甚至主生產計劃。

5）生產訂單完成

統計實耗工時和物料、計算生產成本、分析差異、產品完工入庫事務處理。

2.工序優先級的確定

多項物料在某一時區分派在同一個工作中心上加工，需要確定這些物料的加工順序，即工序之間相對的優先順序，實質上這是一個核實是否有足夠提前期的問題，下面介紹確定優先級的幾種常用方法。

1）緊迫係數（CriticalRatio）

公式將剩餘時間與需要加工的時間（計劃提前期）對比，可出現4種情況

CR=負值説明已經拖期

CR=1剩餘時間恰好夠用

CR〉1剩餘時間有餘

CR〈1剩餘時間不夠

很明顯，CR值小者優先級高，一項物料的加工完成後，其餘物料的CR值會有變化，要隨時調整。

2）最小單個工序平均時差（LeastSlackperOperation）也稱緩衝時間或寬裕時間。

式中尚需加工時間指剩餘工序的提前期之和。很明顯，LSPO值愈小，也即剩餘未完工序可分攤的平均緩衝時間愈短，優先級愈高。

3）最早訂單完工日期（EarliestDueDate）

要求完工日期愈早的訂單優先級愈高。使用這條規則時，對處於起始工序的訂單要慎重，有必要用LSPO規則複核。本規則比較適用於判斷加工路線近似的各種訂單，或已處於接近完工工序的各種訂單。

確定工序優先級的規則很多，但必須簡單明瞭，便於車間人員使用。

3.重複式生產（RepetitiveManufacturing）

重複生產是車間作業生產的一種特殊形式。其主要特點是產出率均衡，工藝路線固定。對於這種生產類型，物料移動採用拉式，即下道工序需用時向上道工序領取。物料消耗的統計則採用倒衝法（backflush），即在完成成品總裝或組件分裝以後，根據完成的數量及物料清單算出每種物料的用量從庫存記錄中扣除以更新庫存餘額。