tpm管理學習心得體會範文

tpm管理具體指的是什麼意思？TPM，Total Productive Maintenance，全員生產維修，是一種全員參與的生產維修方式，通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。下面是本站帶來的tpm管理學習的心得體會範文，僅供參考。

tpm管理學習心得體會範文一

近期，公司組織了TPM管理視頻學習，通過視頻學習，讓我深深 體會到，做任何事情都必須從細節抓起，從小事做起， 我們要不斷的提高技術水平及綜合素質。把TPM的思想運用到工作中。 通過TPM 的開展能使我們車間得到美化，我們的工作環境得到優化， 更能提高工作效率。希望我們在TPM的指引下，成為行業的標杆企業，通過學習，讓我體會更深的是要做好現場的整理，改善， 首先得保證員工思想上的統一，這樣才能保證全員參與。

遇到困難，首先尋找多個解決方案。大家討論出最佳方案，統一 思想，齊心協力，朝着一個方向走。通過現場標示的改善，可視化管 理設備一目瞭然。通過設備的改善，安全隱患的排除，我們更喜歡在 這安全的環境裏進行高效的生產。TPM不僅開闊了視野，淨化了心靈 ，大家還學會了設備改善的概念和推行的方法，能給個人和公司帶來 更高的效益。TPM是全員參與的生產管理模式，每個人都是工作的主 人翁，必須按TPM的要求從設備改善，安全培訓等方面全方位推行。 TPM使員工不斷養成人人做好事，做對事的習慣，不斷改進和完善， 每天進步一點，哪怕是1%，從而帶動和影響他人共同進步。 我一定 要抓住這次學習的機會，認真仔細學習本崗位操作規程和工藝流程， 努力提高自身素質，融入車間公司團隊中，真正做到全員參與，生產 維修，使設備性能達到最優，降低成本，獲得更大的收益。

tpm管理學習心得體會範文二

8月4日與公司領導一起趕到銅陵兄弟企業ΧΧΧΧ有限公司參加學習其舉辦的“TPM管理期末”發佈會。

上午我們聽講了發佈會，首先是TPM總幹事對會議安排進行了説明以及現場的一些可視化標準進行了對比介紹;隨後我們聽取了各部門的自我總結報告，報告中圖文並茂，用圖片、表格等形式生動地描述了現場TPM管理的整改效果;最後由廖老師和姚總做了點評，勉勵了大家並提出了期望，發佈會到此圓滿結束。

下午我們對生產車間的現場進行了參觀，車間乾淨整潔、安全帽擺放整齊有序、規則制度完善到位、員工穿戴整齊;給人的第一印象就是現場管理很到位。 通過這次學習，讓我初次接觸了TPM管理(Total productive Equipment Mangment)，即“全員生產維修”，70年代起源於日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要特點就是“生產維修”及“全員參與”上，通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。

TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統、全員參與;全效率是指設備壽命週期費用評價和設備綜合效率;全系統：是指生產維修系統的各個方法，即事後維修、預防維護、改善維護、生產維護;全員參與：是指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。 TPM的開展過程可分為三個階段： 一 準備階段 1、TPM引進宣傳和人員培訓，按不同層次進行不同的培訓 2、建立TPM推進機構 成立各級TPM推進委員會和專業組織 3、制定TPM基本方針和目標 4、制定TPM的推進計劃 二 引導實施階段 5、制定提高設備綜合效率的措施 選定設備 由專業指導小組協助改進 6、建立自主維修程序 7、做好維修計劃 8、提高操作和維修技能的培訓 9、建立設備初期的管理程序 三 鞏固階段 10、總結提高、全面推行TPM總結評估、找差距、制定更高目標。

通過對TPM理解學習，讓我知道TPM管理推廣任重而道遠，它不是哪一個人的事，而是全體員工共同參與的事情;很多企業由於缺乏TPM專業技術人才，遇到技術問題無法解決並沒有真正掌握TPM的一些必要的實施方法、控制方法、測試方法等，從而讓TPM的推廣效果大打折扣，我堅信通過前期的宣傳和設備可視化標準的建立，我們的企業也能逐步地走向TPM管理模式。

tpm管理學習心得體會範文三

6月，應公司安排，前往正善治教育機構接受“5S和TPM管理”培訓，由郭老師對5S及設備管理理論與方法具體、有針對性並結合案例進行了講解。本次培訓內容凝聚了多年的實踐經驗。講課過程中感觸頗多。

5S活動正是從工作中最簡單的清潔打掃入手，通過一步步的深入，從教養入手，終於教養、品格，以促進工作效率的提高，為個人的職業生涯奠定良好的品格基礎。工作效率在不知不覺中得到了提高，花在找東西的時間大大減少了。

即使擁有世界上最先進的生產工藝或設備，如不對其進行有效地管理，工作場地一片混亂，工件亂堆亂放，其結果只能是生產效率低下，員工越幹越投勁，成本上升，對我們人類社會沒有任何積極的意義。“5S”現場管理可以有效地解決這個問題，它能使我們公司的生產環境得到極大地改善，是走上成功之路的重要手段。

“5S”是來日文SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(修養)發音的第一個字母“S”，所以統稱為“5S”。 “5S”活動不僅能夠改善生產環境，還能提高生產效率、產品品質、員工士氣，是其他管理活動有效展開的基石之一。

一、“5S”現場管理的內容

“5S”現場管理包括整理、整頓、清掃、清潔、修養五方面的內容，具體包括：

1.整理

整理就是將必需物品與非必需品區分開，必須品擺在指定位置掛牌明示，實行目標管理，不要的東西則堅決處理掉，在崗位上不要放置必需以外的物品。這些被處理掉的東西可能包括原輔材料、半成品和成品、設備儀器、工模夾具、管理文件、表冊單據等。

2.整頓

除必需物品放在能夠立即取到的位置外，一切亂堆亂放、暫時不需放置而又無特別説明的東西，均應受到現場管理人員(班長、車間主任等)的責任追究。這種整頓對每個部門都同樣重要，也是研究提高效率方面的科學，它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品並不會讓我們的工作速度加快，反而使我們的尋找時間加倍，必須思考分析怎樣拿取物品更快，並讓大家都能理解這套系統，遵照執行。

3.清掃

就是將工作場所、環境、儀器設備、材料、工具等上的灰塵、污垢、碎屑、泥砂等髒東西清掃擦拭乾淨，創造一個一塵不染的環境，公司所有人員(包括公司領導)都應一起來執行這個工作。

4.清潔

清潔就是在“整理”、“整頓”、“清掃”之後的日常維持活動，即形成制度和習慣。每位員工隨時檢討和確認自己的工作區城內有無不良現象，如有則立即改正。在每天下班前幾分鐘，實行全員參加的清潔作業，使整個環境隨時都維持良好狀態。實施了就不能半途而廢，否則又回到原來的混亂狀態。

5.素養

素養就是培養全體員工良好的工作習慣、組織紀律和敬業精神。每一位員工都應該自覺養成遵守規章制度、工作紀律的習慣，努力創造一個具有良好氛圍的工作場所。

二、TPM管理內容

1.什麼是TPM

TPM(Total Productive Maintenance)的意思就是是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。

TPM的提出是建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時也吸收了英國設備綜合工程學、中國鞍鋼憲法中羣眾參與管理的思想。 在非日本國家，由於國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內的生產維修活動，提高設備的全面性能。

的特點

TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統和全員參加。

全效率：指設備壽命週期費用評價和設備綜合效率。

全系統：指生產維修系統的各個方法都要包括在內。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。

的目標

TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

4.推行TPM的要素

推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。

2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。

3、改善操作環境：通過5S等活動，使操作環境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故。現場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調整時間縮短。

開展步驟

主要內容階 段 1、TPM引進宣傳和人員培訓 按不同層次進行不同的培訓 2、建立TPM推進機構 成立各級TPM推進委員會和專業組織 3、制定TPM基本方針和目標 提出基準點和設定目標結果 4、制定TPM推進總計劃 整體計劃引 進 5、制定提高設備綜合效率的措施 選定設備，由專業指導小組協助改善 實施 6、建立自主維修體制 小組自主維修 7、維修計劃 維修部門的日常維修 8、提高操作和維修技能的培訓 分層次進行各種技能培訓階 段 9、建立前期設備管理體制 維修預防設計，早期管理程序生命週期費用鞏固提高 10、總結提高,全面推行TPM 總結評估，找差距，制定更高目標。

實施的12個階段

1. 企業高層的TPM導入決意宣言

2. TPM導入教育和活動

3. TPM推進機構成立

4. TPM基本方針和目標設定

5. TPM推進的總計劃確定

6. TPMI實施活動正式啟動

7. TPM各支柱實施 8. 設備初期管理 9. 設備品質保養 10.設備間接部門管理

11.設備安全與環境管理

的完成實施和水平向上

通過2天的培訓、學習：對5S管理和TPM管理有了一個較新的認識，這對於以後的工作打下了堅實的基礎，將所學用於工作實踐中。