精益生產培訓心得體會（精選7篇）

精益生產培訓心得體會 篇1

一、全過程的高質量，一次做對

質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建於設計、流程和製造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，後面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。

“品質是做出來的，不是檢驗出來的。”這句話也是我們經常講的，與其後

面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀於蟻穴”，在所有的生產過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產出來不合格的產品。

二、標準化與工作創新

廠長所講的標準化與工作創新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的專業人來做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。”

經驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據實際發生的情況，及時更新，及時調整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質。

三、尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞台，為企業也為自己做得更好。出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。精益的企業僱傭的是“一整個人“，不精益的企業只僱傭了員工的“一雙手“。

讓員工也把自己的經驗，自己的看法講出來。也許領導的所作出的決定可能是錯的，領導只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問題的時

精益生產培訓心得體會 篇2

201 4年9月3日--4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。

精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(就是現在提倡的拉式生產)的同時也最大限度地降低庫存。

精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。

精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作為製造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。

環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那麼企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味着退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

精益生產培訓心得體會 篇3

精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，採用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，20xx和20xx年連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。

精益生產是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、製造過程、產品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產過程中一切無用、多餘的東西，減少一切浪費，使生產系統能很快適應用户需求的不斷變化，降低生產成本，並能最終達到包括市場供銷在內的各方面最好的結果。“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益。

經過兩天的學習，我收穫頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產運作;並領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為種雞場又好又快地發展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：

一、降低基層管理人員提出改進、創新的門檻。基層人員只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發基層人員的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用。

二、杜絕各種浪費以提高生產效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化。“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產。“柔性生產”實際就是我們常説的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

五、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

以上是我的培訓心得，以後我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多快好省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化。

精益生產培訓心得體會 篇4

xx年xx月xx日至xx日，在公司領導的精心安排下，參加了江北區組織的赴“”，由xx企業管理顧問有限公司執教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個課程主要從“精細合理化降低成本、5S精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用IE七大手法”四個板塊進行分析講解及互動。

一、課程主題提高生產力，減少成本。

三位在企業界滾打二十幾年，經歷不同行業實戰的資深講師，結合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了製造工廠存在的通病，管事與管人的誤區。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧並且明朗深動。課餘活動用遊戲的方式啟發學員的主動性與熱情，即挖出學員陽光的一面而積極樂觀地向上。

二、精細合理化降低成本

八月四日xx老師主講

※ 重點講解精細合理化的目的;以及生產力的意義、提高生產力的方法、企業的利潤應如何去實現。

※ 工作方法改善;即作業合理化的意義、現場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內容及作業流程。

※ 工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。

※ 工作改善具體方法;重點講述5W1H在車間現場的表現。ECRS的意義與實務要點，即刪除不必要的工作量與閒置時間、合併各種工冶具，使相應的動作同時進行。重排工作順序並平均分配工作量、儘量使操作簡化，縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。

※ 杜絕工廠七大浪費;工廠最大的浪費是庫存，應避免生產過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業動作的浪費、製造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。

三、5S精細化管理

八月五日“高海星”老師主講;企業永續經營的特質;以客户為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續改善。5S是一切管理活動的基礎，所有管理活動“只有開始沒有結束”。

※ 5S的發展及為什麼5S是管理合理化的根本。

※ 如何運用5S合理化來消除企業浪費即制度上、效率上、品質上、安全上、庫存上。

※ 什麼是5S?企業為什麼需要5S?5S的效用是什麼?

※ 如何實施5S;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。

※ 5S實施的順序及推進方法。

※ 5S過程查核與持續，給出了可行性很強的參照表單，和定期更正時間。

5S的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌，用到最多的就是看板。5S的要點是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費，提高機器設備稼動率，維持工作場所整潔，養成良好的工作習慣。

四、合理化活動宗旨-消除浪費

八月六日“詹前存”老師告知學員生產管理就是;管時間、管流程、管材料、管設備、管人員、管結果。按照工廠七大浪費項目分門別類地進行細述並給出瞭解決方法。在這裏提到了關於零庫存的意義與JIT生產原則。合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業方法並調整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發揮才能，才會是最實用最可持續性的。

五、工業工程IE七大手法

“詹前存”老師對IE工業工程進行了詳解;即工業工程是對現場5M(人、機、料、法、環)進行研究與設計、進而改善和實施的學科。通過對人員、材料、機器、設備組成的系統設計和改進，從而提高生產率並降低成本的技術。

※ IE研究的目標是;降低成本、保證質量和安全、提高生產率、獲得最佳效益。

※ IE的特點是以人為本，核心是降低成本，提高品質和生產力。重點是操作簡化、專業化、標準化、全理化。

※ IE手法力求客觀性、定量性、通用性。活動對象是工藝、作業、搬運、生產佈局、設備、工裝、材料、管理程序等。IE的基礎起源於《工業研究》與《工作研究》，主要構成是來自泰勒。

※ IE改善四大構想;即ECRS(剔除、合併、重排、簡化)。

※ IE七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法。基本原則是剔除會造成錯誤的原因，用更確實的方法來代替，使作業更輕鬆、更合適，並要集中化。

※ IE應用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、複製原理、層別原理、警告原理、緩和原理。

六、學後啟發

作為企業的經營或管理者，其主體工作應思考如何用更低的投入創造更高的產出，學會對整個生產體制進行診斷、分析、去發現存在的問題點，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實用化，運用IE手法實現車間作業動作的剔除、合併、重排、簡化，針對瓶頸實施改善。對車間進行合理佈局縮短搬運路線，正確搬運與儲放方法，抓品質降低制損率。培養多能工並實施彈性生產管理制。以準時生產為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續化並持續挖掘生產力。

進行部門工作內容分析，進行精細化職務分工，專業人做專業事，從生產六大要點(QCDMSP)下手，運用5W2H進行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產力持序提升，進而實現更大的效益。擴建產能中心，建立成本與品質管控模型，以數據説話。

在5S管理方面;應帶領下屬徹底理解5S的意義，知道5S對企業產生的效力。5S的重點是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現場進行合理規劃，走道、工作區、儲物區應明確劃分並標示。做到設備設施有定點、儲物有名有數。按工作區域劃分5S責任區，將5S管控分解到各級各崗位，並明確監督人。設定定期檢查方案，強調改善對策的執行和完成時間及檢查責任人。

5S策劃完成後必須成立推行小組，由企業主要領導人擔任推行小組組長。由預設的推行進度推進，運用檢查表與看板產生推拉效應。使活動持續化。並定期優化檢查項目，以數據表現執行結果。5S是企業成長之本，此活動只能有開始不能有結束。

在IE方面;將企業投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質量穩定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在IE立場要做的工作。運用七大手法對現場作業各工序進行研究，儘可能減少不必要的動作，縮短的搬運路線。對關鍵崗位或勞力過量的工序，設計工冶具來提升效率與品質，進行工序合併與重排使勞動量均勻，使生產線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度，以便於進一步改善。

力求客觀、定量、通用性，對現場5M1E進行優化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點做起，再連接成面形成體系即ISO就可以順利導入。最重要是訓練管理班子，進行責任分解，做到千斤重擔萬人挑的機制，各崗位在分管的責任範圍發揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，温水煮青蛙現象。

七、結論

老師講的許多管理工具都是大多數學員以前學過的，由於環境和惰性的原因而未運用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點拔倒覺得温故而知心，都有着要實現的衝動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學員輕鬆愉悦地從第一天的學會看問題，到第二天的現場規劃與目視，即5S。至第三天的現場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學又易加深記憶。

在自己所管的工廠，早就想徹底的做5S管控、QCC活動、IE現場改善、PMC精細化，都遲遲未決，維持着現狀。經過三天的學習後，已深深的反思過，其實管理在於行，不止在於知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個説客。5S是一切管理活動的基礎，這個決心必須下，第二步就是QCC和現場IE活動，直至PMC精細化推行與持續，兼顧部門內人才培養。

管理者一定要會看細節管細節，但一定要交給下屬去思考、去執行，給他指點與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現的價值，讓他產生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，幹得好得到承認，這樣才能最有效的激發出他的潛能力。

在此感謝公司領導精心安排本次學習機會，感謝健峯的三位老師和助教的精心指導，和對我的肯定。也希望以後能更多給予這樣的機會，我也將學以致用。

精益生產培訓心得體會 篇5

12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是'精益生產現場管理之6S實戰'.張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產管理的發展史，同時表達了精益生產管理對一個企業發展的重要意義。以下結合課程的內容，聯繫自己所在部門的工作，談談存在的浪費現象，並分析具體的改進措施。

我所在部門為技術部，主要從事日常的產品工藝編制，技術圖紙的發放及歸檔。因生產需要，圖紙一般一式兩份，一份發放至生產部門用於生產，另一份用於留底歸檔，方便下次重複使用。技術工藝在編制完成後，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發現圖紙有錯誤，就進行更改後再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然説紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數目。舉一反三的説，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發生或者儘量少發生。

看到這一現象的發生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息後，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發生。

精益生產培訓心得體會 篇6

近期,我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習,聆聽了*老師的授課.通過形象,生動的實例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以後的一些心得體會:

首先,我深刻了解到精細化管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態度,更是一種精益求精的文化.老子云:"天下難事,必做於易;天下大事,必做於細".還提了想成就一番事業必須從簡做起,從細微處入手.對於企業是一樣的道理,現實的工作中,需要做大事的機會非常少,多數人,多數情況下只能做一些瑣碎,單調的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎.工作中往往因一件小事而導致全盤否定,就會出現100-1=0的現象.因此,在現代管理中細節決定實體發展的成敗.

其次,從自身而言,通過學習意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業必作"人"一樣的系統,把總經理或領導層比作"頭",把中層管理比作"身體",把基層人員比作"肢體",如果一個企業,每一個人都能合理"定位",能認識自己所處的地位,幹好自己應幹好的工作,發揮好自己的"專長",就能在工作中游刃有餘,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業而言.認為應該加強本企業的文化建設.完善自身的管理機制.隨着市場經濟的高度發展,企業在精細化管理的應用上,特別是社會分工越來越細,專業標準越來越高的社會趨勢下,精細化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細化管理是種意識,觀念,是種態度與文化.因此,在企業中實施精細化管理,就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態度,做到事無鉅細,不斷培養個人紮實,嚴謹的工作風格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點,企業在競爭中才能步步為贏!

總之,通過這次培訓班學習,使我係統,全面地瞭解了精細化管理的深邃,洞悉了精細化管理在現實工作,生活中對於個人,企業乃至整個社會的深遠意義.我將立足本職工作,放眼未來,與廣大同仁們一起,發揮每一個人的作用,為企業的發展打下良好的基礎!

精益生產培訓心得體會 篇7

首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其説是感受不如説是震撼。

先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧譁、吵鬧，他們認為大聲説話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'淨',名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選後再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處乾淨整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最後一個字'境',優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。

另外，賓館打掃衞生人員的工作方式與標準化作業，對我啟發很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用……

以上説的這些事例，只有滿足4S(全員意識和習慣的培養)、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關係的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經營哲學'利他忘我，領先超越'.精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對於人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，並且把人才培養作為公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、後工序是客户、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、採納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。

在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善後的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公佈於眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼裏，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落後也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然後員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的'三現原則',現場、現物、現實，就是説，當發生問題的時候，管理者要快速到'現場'去，親眼確認'現物',認真探究'現實',並通過4M(人員、機器、物料、方法)+1E(環境)和5WHY(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。

品質管理方面的方法和工具：

1. 品質確認台 4S 做好。

2. 不良品曝光台(公司內部、客户發現的不良品)。

3. 品質驚嚇體驗記錄(不良品產生的嚴重後果模擬體驗)。

4. 員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量

5. 變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。

6. 發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢(設備、工裝、夾具)。

另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，並且通過QC 七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散佈圖、直方圖、管制圖)的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對於技術部的工作舉例：

1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。

2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。

這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對於汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多麼可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師説的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，採用樹榜樣、立標杆，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能>收穫到果實!