寒假車間參觀實踐報告

2019年2月4日至2月7日，我到位於我的家鄉xxxx的xx乘用車公司，在車間員工的陪同下進行了為期天，每天2至小時的觀摩學習。

在這裏的天，我每天都能看到許多新鮮又讓人驚歎的車間設備，學到許多有用而且實際的生產過程中會遇到的問題，我經常會感歎實際生產真的遠遠超過在學校學習的理論知識：每一個細小的實際因素都可能大大影響生產效率或者產品質量！

我的家鄉又稱作二汽基地，位於這裏的xx分公司是相當有實力的汽車生產公司，我在這裏親眼目睹了一卷卷鐵皮是如何一步步加工成汽車車身，最終組裝成一台直接上道試駕的乘用車的。這裏的分廠並不是最大的，然而走上一整圈也足以讓我感到疲乏，真是切身體會到工廠的龐大。

車間共分為五大車間：樹脂、衝壓、焊裝、塗裝、總裝。由於保密緣故，無法將車間實況的照片粘貼上。

在合成樹脂車間，我見到了汽車前後保險槓的製作流程。一麻袋一麻袋的成小球狀的環氧樹脂材料被加入巨大的加熱器中融化，然後一層層噴塗，就好像D打印的原理，最後加工出

保險槓的雛形，個左右一組摞在日本生產的自動機器人上，機器人檢測裝好後便沿着地面磁條緩緩向存貨區移動。有幾次我險些被機器人撞到，不過機器人都停了下；員工説為了避免意外，機器人上都裝有紅外監控，防止碰撞。

樹脂車間算是相對獨立的一個車間，而衝壓車間便是嚴格意義上的汽車生產的起點了！大卷的7毫米鋼板被拉伸開，巨大的閘刀一起一落切出初步的鋼板，摞成一摞由工人師傅下料，同時從兩側退出邊角餘料。車間同時加工其他各個細小部所需的鋼板，充斥着巨大的轟鳴聲。

焊裝車間的主要工作是將衝壓車間的鋼板焊接成車體直至車身。這裏分區工作，先將每一部分小塊焊接，各個擊破；再將各個半成品焊接成初步車身。剛進入這裏我有些許緊張，這裏有一股焊接的不好聞的氣味，而且我見到了較為原始的懸掛式焊槍，由工人師傅親自操控；他們戴着手套、口罩和防護眼鏡，嫻熟地在所需部位點焊，車間裏火花四濺，有時火花能反向噴出至10米。這裏還有兩條新引進的自動化線，全程由日本生產的機械手加工：它們基本都有個自由度，有條不紊而又精準地在各個方向平滑移動點焊，噴出的火花相當小；每個加工部分都有固定模具，相鄰模具之間有機械手精準抓取零，轉至下一個加工部分；耳邊充斥着機械手轉動的嗡嗡聲，和空中機械手大幅度的擺動，看得我驚歎連連，它們分工精細，互不干擾，而且效率更勝一籌：師傅介紹這條自動線每小時能加工0台，而傳統線最多每小時0台。最後加工出的車身共有1000多個焊點。我很在意人工和自動點焊噴濺火花的差異，工人師傅説火花與温度、鋼板厚度、焊頭平整度都有關係，但主要是焊頭平整度的影響，自動焊接更為精準磨損較小，所以火花也小。在他的指導下我注意到每個焊槍旁都有一個小盒子，下面承接了已損壞的焊頭；加工一定次數後就要在盒子裏像削鉛筆一樣重新加工，機械手則是自動進行。

車身由自動控制的升降梯進入塗裝車間，車身先經過淋洗、磷化（使金屬與底漆結合的更加牢固）、烤乾，再通過電泳塗覆底漆、色漆、面漆，期間需要烘乾，最後修補上蠟，總共4層漆。由於油氣顆粒緣故，這裏嚴禁明火、手機，需要全身防護服和防護靴，所以不方便進入。

在總裝車間，噴好漆的車身在長長的流水線上緩緩移動，每個部分各司其職，汽車需要的所有組，包括髮動機、儀表盤、座椅、車門、車燈、輪胎和先前的保險槓等等，被逐一安裝完畢。最後經過清洗，直接由試駕人員開至試車廠進行實車試驗。看到這裏真是萬分感慨，暗自驚歎。

工人師傅們在車間流水作業十分辛苦，分白班和夜班，只知道白班午休1小時，下午點休息10分鐘，其他時間都在重複着自己負責的工作。我也暗暗對他們感到由衷的敬佩。

假期裏的這次實踐讓我第一次近距離感受了工廠生產的全流程，在車間見到的設備和技術也讓我對機械行業有了進一步的體認，實在是獲益匪淺！