模具學習培訓的總結

篇一：模具學習培訓的總結

首先，我對產品與模具之間內在的聯繫有了一個更加詳細的瞭解。模具與產品從來都是息息相關的，產品設計與模具設計是相互依存的。設計的產品通過模具讓它從思維化、圖紙化轉變成一個具體化、實物化的產品。模具設計是產品從

最初的研發走向最終的市場整個過程中非常關鍵的環節。沒有模具設計或是模具設計不成功，那麼再有創意的產品設計都只能是一紙空談。模具的設計是以產品為中心展開的，目的是使模具最大可能的滿足產品在外觀和尺寸等各個方面的要求。在模具設計過程中要考慮到產品要求、生產週期、塑膠性能、成本控制等諸多方面的問題。

同樣，在設計產品的同時也要考慮到對應模具的設計。一般在保證產品功能的情況下，產品的結構和外觀的設計應儘量讓模具簡單化；其次是要注意出模角度，設計產品外觀必須註明去模角度，不要設計無法去模和難以去模的產品；此外，設計的產品的形狀和尺寸還直接關係到所設計的模具能否達到相應的壽命要求。

除了闡述模具設計與產品設計關係之外，模具設計時應注意的問題也是此次培訓的一個重點。在塑膠模具的設計中必須首先考慮到塑膠材料的縮水問題，這也是模具設計中最為關鍵，也是最難以處理的問題。由於塑膠自身的特性在注塑成型時會發生縮水現象而改變尺寸，這種現象是無法避免的。當然，塑膠材料的縮水也有着它自身的規律，只要我們掌握它的特性，不斷的積累經驗，就能將誤差控制在最小的範圍內。塑膠在注塑成型時的縮水原理按其成型結構大致可分為兩種：a、圓盤型。b、圓桶型。產品設計並不只是單一的對產品的設計，它同時還影響着該產品模具的設計，所以在產品設計時不能只着眼於產品本身要更多的考慮到相應的模具設計，尤其是設計過程中一些細節上的問題。例如在設計一些尺寸較大表面又有很多孔時要儘量允許有大公差，目的是為了很方便的修模。

另外需要注意的問題還有譬如一些涉及到裝配的需要進行二次處理（電鍍、噴油）的外觀件，比如我們所熟悉的方煲的上蓋裝飾片，出模後就還需要進行電鍍處理來提高耐熱性能，這時膠件尺寸應相應放小，預留虛位。如：電鍍預留0.05——0.06mm、噴油預留0.070.08mm。還有一些塑膠（如PA）具有吸濕性，在注塑成型時膠件尺寸和強度會因塑膠本身的吸濕而發生較大的變化，因此在產品設計的過程中應充分考慮膠料的選擇能否滿足產品外觀和尺寸裝配的要求。

將上面所説的幾種情況歸納起來就是在設計注塑模的過程中，由於膠料自身的特性或者某些塑膠件本身結構上的特點和外觀上的要求導致在注塑成型後產品尺寸發生較大的變化或者配合尺寸出現較大的誤差，因此，在設計模具時必須根據不同的情況進行相應的變化。正所謂加膠容易減膠難，在設計模具時一定要注意到產品自身的特點。通常一個成功的設計改模次數應控制在三次以內！我們不難發現，模具不斷修改與完善的過程，其實也是一個完善產品設計的過程，很多產品外觀與結構上的改進優化都是從模具設計中反饋回的信息而完成的。

塑膠模具的製作培訓的最後一項內容是塑膠模具的製作。在這裏面我瞭解到了模具結構、製作的材料、模具製作的設備以及加工方法等許多方面的知識。談到模具製作得首先了解到塑膠模具的結構。塑膠模在結構上一般分為兩部分，即前模和後模，也稱動模和定模。加工時前模動，後模不動。其加工過程大致為：加工時，前後模通過導柱導套配合合模，然後注入膠料，加壓使之成型，出模時，前模開，塑膠件在後模上由頂針頂出，再又機械手將其取出。

模具材料主要為鋼材，模具鋼材的規格型號則主要取決於塑膠產品的膠料、生產量、外觀要求等。一般普通膠料如：ABS、PP、PE、PA等，根據生產量和外觀要求決定選用718、718H的模具鋼；而透明材料如：PMMA、PC等則選用S316、S316H的模具鋼。由於生產量的不同，模具製作材料也會不同，模具因此又被分為軟模（<50萬）和硬模（>50萬）。模具製作的設備有：銑牀、CNC、車牀、磨牀、鑽牀、火花機、線切割等。在模具設計中，銑牀一般用來進行規則形狀的加工；CNC用來進行不規則形狀的加工；車牀用來加工圓柱型工件；光潔度、平面度要求高的加工用磨牀；火花機與線切割加工不同於傳統的機械加工原理，它們的加工原理大致相同，都是利用電火花腐蝕來進行加工。所不同的是火花機採用與所需加工形狀相對應的電極進行電蝕，一般用於加工不規則的類盲孔結構，加工週期較長；而線切割則是利用帶電的鉬絲或銅絲（φ0x1或0x16）進行電蝕切割，主要用於切割和加工斜頂孔、頂針孔等，加工速度較火花機快。在利用電蝕原理加時中要考慮到火花間隙，火花機一般為0x1——0x2mm，線切割為0x1mm。

這次培訓我受益匪淺，不僅學到了很多模具方面的知識，對塑膠模具在理論上有了一個比較深入的瞭解，更重要的是這次模具培訓從側面上給予了我有關產品設計上的指導，開闊了視野，拓寬了自己的設計思維，這些對於我今後的工作都是大有裨益的。當然，要成為一名優秀的產品結構設計師，這些還是遠遠不夠的，還需要更多理論知識和實踐經驗的積累。其實產品設計與模具設計本來就是密不可分的，我希望以後能有更多關於模具或其它知識的學習機會，在學習中不斷的分析總結，積累知識，提高自己的工作能力。

篇二：模具學習培訓的總結

根據學習安排，這兩天到模具部瞭解模具的生產過程。由於自己以前不是學這方面的專業，也沒從事過相關的工作，學習起來稍微有點困難，也不知道從何入手，工人師傅們讓我先從熟悉機器開始熟悉。從相關人員那裏得知，我們的的設備每年大概能生產500套模具。首先接觸的是加工中心。加工中心機器有4台，分別是2台羣基CHV1020，一台發那科T14IEE，1台阿奇夏米爾HSM500，主要生產的產品包括模架、模板、模仁、電極等。

其次分別主要了解了線切、銑牀、磨牀、鑽牀等其他設備。共有12台銑牀、1台大錐牀、一台小錐牀、1台車牀、1台鋸牀、9台火花機、2台穿孔機、3台線切割機。線切主要分為慢走絲與快走絲。機器品主要為南京華嘉與台灣旭正系列，主要通過對工件進行脈衝火花放電蝕除金屬、切割成型，它主要用於加工各種形狀複雜和精密細小的工件。

學習過程中，瞭解了模具的大體生產流程。一套模具主要由模架、模仁與模板組成。模具的開發流程一般分為接單、設計、模具製造、試模四個階段。其中，接單階段主要涉及到訂單意向、產品評估、客户確認等因素，設計階段主要涉及到3D拆模、CAM編程、文件控制等，模具製造則主要分為產能安排、生產工序、鉗工組、出廠檢驗等流程。模具製造階段主要分為組裝、打孔、切割、打磨等過程，試模階段則是根據客户的反饋對模具進行維修，完成模具結案，完成相關資料存檔。模具的加工要經過開料、開框、開粗、銅公、線切割、電腦鑼、電火花等工藝過程。

注塑成型模具結構組成可分為下列幾部分：有注塑產品的成型部分，合模導向部分，產品的推出部分，型芯抽出部分，模具體的加熱和冷卻部分，模具體的支撐部分和澆注、排氣通道等。

（1）成型部分：即是注塑成型模具組裝合模後直接形成注塑產品的型腔部分組成零件，有凸模、凹模、型芯、杆和鑲塊等。

（2）合模導向部分：是為了使動、定模具合模時能正確對準中心軸線而設置的零部件，有導柱、導向孔套或斜面錐形件等。

（3）注塑產品推出部分：是把成型的注塑產品從注塑成型模具腔中推出用的零部件，有頂出杆、固定板、推板和墊塊等。

（4）型芯抽出部分：注射成型帶有凹坑或側孔的注塑產品脱模時，先抽出凹坑、側孔成型用的型芯機構零件，如經常應用的斜導柱、斜滑塊和彎銷等抽芯機構。 模具體的加熱和冷卻部分 是指適應注塑產品注塑成型工藝温度的控制系統，如電阻加熱板、棒及其電控元件；冷卻部分用循環冷卻水管等。

（5）注塑成型模具體支撐部分：是指為了模具體能正常工作的輔助零件，如動、定模墊板、定位圈、吊環和各種緊固螺釘等。

（6）澆鑄融料道：是指能把經噴嘴注入的熔融料引向成型模具空腔的流道，通常可分為主流道、分流道、襯套口（澆道）和冷料槽等幾部分。

（7）排氣孔：是指能使模具腔內空氣排出的部分。一般小型注塑產品可不用專設排氣孔，型腔內空氣可從各配合件的間隙中排出；對於大型注塑產品用注塑成型模具，則一定要設置排氣孔。

在模具部也見到了實體的二板模和三板模，從外觀上而言，最大的差異在於三板模的上背板及母板之間多了一塊脱料板，起進膠分流和分型時將料頭與產品分離並從灌嘴來出，使物料自動分離作用。二板模優點是充型快，壓力小，補縮能力強，適用於粘度高，流動性差的塑料，壓力損失少；缺點是封澆時間長，週期慢，內應力大對塑件影響大，難切除。 三板模優點是剪切，摩擦，降粘，便於充型，紋理清晰效率週期快，減少內應力，防止變形破裂，對製品影響少，易切除；缺點是注射壓力要高補編能力小，壓力降低，對熱敏性塑料易分解變色，縮孔，凹陷！

模具的流道有熱流道和冷流道之分。冷流道的優點是易於使用，生產成本和維修成本低，也能很好地滿足某些美觀需求。缺點是冷流道系統在每次開模時都會造成浪費，在注塑成型零部件時會造成原料的大量浪費，對於更多型腔的系統，冷流道可能也不盡如人意。在多型腔的情況下，澆口的塑料會超過注塑成型部分的總量。

這時候，澆口的冷卻時間會超過注塑成型部分的冷卻時間，使得模具使用者的循環時間受澆口冷卻時間的控制，這種加工情況是很難令人滿意的。熱流道的優點是：縮短製件成型週期、節省塑料原料、減少費品，提高產品質量 、消除後續工序，有利於生產自動化。同時熱流道的缺點也很明顯，如：如果模具價格高而生產數量少則可能體現不出其價格優勢；樹脂滯留在歧管和熱噴嘴內時容易劣化；改換樹脂或改換顏色時一般比較費時間。 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體的通道。澆口的設計與位置的選擇恰當與否，直接關係到塑件能否完好的高質量地注射成型。按澆口的結構形式和特點，常用的澆口可分為以下幾種形式。

（1）直接澆口：既是主流道澆口。 塑料熔體由主流道的大端直接進入型腔，因兒具有流動阻力小，流動流程短及補給時間長等特點。但是也有一定的缺點如

進料處有較大的殘餘應力而導致塑件翹曲變形，由於澆口較大驅除澆口痕跡較困難，而且痕跡較大，影響美觀。所以這類澆口多用於注射成型大，中型長流程深型腔筒型或翹型塑件。

（2）中心澆口：當筒類或殼類塑件的底部中心或接近於中心部位有通孔時，內澆口就開設在該澆口處，同時中心設置分流錐，這種類型的澆口。實際上這是直接澆口的一種特殊形式，具有直接澆口的一系列優點，而克服了直接澆口易產生縮孔，變形等缺陷。

（3）側澆口：側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體從內側或外側充滿模具型腔，其截面形狀多為矩形（扁槽），改變澆口寬度與厚度可以調節熔體的剪切剪切速率及澆口的凍結時間。這類澆口可根據塑件的形狀特徵選擇其位置，加工和修整方便，因此它是應用較廣泛的。優點如下：由於澆口截面小，減小澆注系統的澆注系統塑料的消耗量，去除澆口容易，痕跡不明顯。缺點：有熔接痕存在，注射壓力損失較大，使深型腔塑件的排氣不利。

（4）環行澆口：對型腔填充採用圓環形進料形式的澆口稱為環行澆口。特點進料均勻，圓周上各處流速大致相同，流動狀態好，型腔中的空氣容易排除，熔接痕可以避免。環行澆口主要用於成型圓筒型無底塑件，但是澆注系統耗料較多，澆口去除困難，澆口痕跡明顯。

通過這次在模具部的學習，對這些工作崗位大體有了一定了解，對其生產工序、生產流程有了一個直觀的認識，雖然瞭解的不是很透徹，但是為以後進一步深入的學習的順利開展打下了一定基礎。