車間主任工作總結怎麼寫

【篇一】

20xx年的快節奏的工作步伐、充實的工作內容讓我深刻意識到了時間的危機。在工作中遇到的挫折、克服的經過不僅豐富了本職工作的經驗，更讓我從性格上、做事風格上成熟穩定很多。所以我總結這段經歷不只是累積工作經驗帶我走進一個生產主任的角色，也是個人素質提高的一個標誌。

20xx年的x月份有幸得到公司領導信任，從後焊接調到生產裝配、包裝、出貨車間，負責整個生產的人員調配，生產計劃與進度按排、生產異常的跟蹤，肩負生產最關鍵的環節。

前段焊接的工作中，因為工藝熟悉，又不面臨直接出貨，所以工作起來不會出現太大的困難，一切都很順利。在調到後段工作後，雖然工作性質相同，很多事情計劃的很完美，行動的也很快，但對部分細節卻是無從下手，無法起到改善效果。經過反覆的總結不足再行動，邊走邊摸索，又通過x月到xx月份的xx培訓與學習，讓我越來越靠近這個角色。以下是20xx年的工作總結。

一、生產流程上問題點與處理方法

1、因為考慮到公司產品批量小的特性，所以生產車間內部小部門較多，相同的作業流程分給多個小團隊來完成，產品數據交接複雜，而且人員分佈不夠集中，管理溝通容易遺漏。

生產有裝配、初始化（包括烤機初始化與出廠初始化）、包裝三個環節組成。因初始化包括烤機初始化和出廠初始化有兩部分。

（一）初始組的輸入有多個小裝配組與烤機、輸出的有包裝，烤機。部份工作接口重複，不能形成直流，工作效率不利於提高，很多時間浪費在產品週轉過程中。

（二）因為我們的產品裝成整機後並不能實現全部功能，初始化完成以後才可以測試。所以在裝配組裝成整機未做出初始化前會出現很多作業員無法辨認的功能性壞機，也間接性的影響了產品質量的提高。經討論後，取消初始化的獨立管理，模擬流水線的形式。將多個小裝配組合併為3個大裝配組，烤機初始化合併到裝配組，出廠初始化合幷包裝組，改善後解決了上述問題點。

總結缺點：因工位調整過於倉促，未提前考慮到作業員的適應能力，導致初始化人員作業時情緒不穩定。也失去了團隊中的核心技術力量。工作效率，成品率下降。

2、取消物料在線庫存，成立物料組

生產車間為了物料供應及時，都會把常用的物料領到車間備用。如裝配組的左右飾、常用線類。包裝因小單比較多，所以幾乎所有的物料都有在線庫存，數量多對生產組長來説物料管理就要加強，但我們並沒有指定專人管理，而且對每次盤點後的實物與帳面數差異很大.結果都會以實物為標調平帳面數.所以經常出現因數據不準確導致生產計劃信息誤差大，（經常做着做着就沒料了，庫房也沒料）也因此導致產品在生產過程中出現堆積現象，現場混亂，不僅影響着出貨的及時性。而且也會因物料庫放的多而數據不準的現象，也給製程物料損耗製造了更大空間。

為杜絕以上問題的出現，做到有計劃的生產。對生產物料作了次改革，把不是套料之內的備急物料全部清理出在線，按裝配物料與包裝物料分別成立裝配物料組與包裝物料組，（因為包裝涉及時到刻光盤、裝説明書、裝料包等前加工工序，而這些工位又因包裝訂單小的緣故必須備庫存。）隔離生產線，重新盤點建帳，指定專人負責物料的加工成型、收發管理工作。生產線的物料是物料組的管理人員按每日的生產計劃單提前一天下發每個組別，這樣既不會耽誤生產，每次盤點時數據也明朗，整個流程體系也順暢了很多。

二、生產計劃的制訂與修改

因為在後焊工作的時候就經常出現一些插單，為了出貨，轉線的次數頻繁，每次轉線的時候都很倉促，也導致品質、效率下降很多。總希望出貨段的工作能有機會好好製作計劃分享，改善生產無計劃的混亂局面。所以從交接工作後第一天就從生產計劃做起。

每日的順利的按訂單評審表的預定交期製作出來了，可執行起來並不像想象的那樣杜絕以前的顧慮。

因為經驗的問題，在製作計劃的過程中忽略了很多因素。如原材料、內協的交期是否準確，還有基層管理幹部對《生產日計劃》的執行力度，都忽略了臨督，導致生產計劃無法執行，訂單的交期延遲。尤其是海外部的小批量訂單，因此也跟銷售人員帶來的極大的困惑。

三、具體總結為以下幾點

1、《生產日計劃》無法執行，因生產計劃是訂單評審表上的物料交期是採購內協負責人回覆的是預定交期，在製作《生產日計劃》時候，沒有對物料是否到位做最後的確認。導致生產線突發性待料現象的頻繁出現，工時的損耗也同樣增加了生產製作週期。

2、《生產日計劃》執行不徹底，對下屬的要求不能持之以衡每日計劃總有幾台機器完成不了任務留到明天做，日積一日，導致訂單延遲交期嚴重。

3、原材料、內協半成品交期不準與庫房核料錯誤（尤其包材物料），也是導致交期無法正常完成的一大因素。

四、針對交期的改善措施

1、為配合生產計劃的達成率，首先做了內部調整，將原先兩條一樣配置的包裝生產線，分配為一條主線和一條輔線，即＂綠色通道＂。主線主要負責30台以上的批量大訂單，＂綠色通道＂主要負責海外部的30台以下的小訂單。對作業人員嚴格要求每日生產計劃完成後才可以下班。

2、把《生產日計劃》電子文檔設共享狀態，使採購、庫房等相關部門都能隨時訪問電腦查看，對生產計劃更快一步的瞭解。

3、為配合以上環節，生產計劃的下發時間也有原先的提前四個小時，更改為提前兩天。給庫房備料與生產前加工成型留足時間，降低了供料不及時現象的出現頻率。

五、工作不足之處

在過去的一年裏，幾乎每天都忙於生產計劃，卻忽略了生產製程的管理學習。雖然通過xx學習，建立起管理體系，但部分何體系內容，卻不能靈活應用在實現工作中.導致體系失效。

1、各類數據無法統計

環節與環節之間銜接不緊湊無法準確的統計出反應生產績效的數據，如：一次直通率，作業效率等。對於管理制度不能執行對下屬的錯誤予以放比縱，使下屬無法意識到錯誤的嚴重性，不能及時糾正。

2、與領導溝通少，不會積極主動xx工作，工作呈現出被動狀態，有時給領導xx工作不夠實際，較形式化。

3、對同事在工作中缺陷之處沒有勇氣提出，經常導致自己工作無法達標。對自己的做事沒有參照物，也無反饋信息。無法瞭解到自己的某做法是否合理。

六、近期工作計劃

1、加強培訓，培訓基層管理人員、作業員的責任心和新環境的適應能力.建立作業標準並對員工進行作業訓練，完成多能工培訓。

2、重新進行作業優化，合理分配工作量

建立員工作業規範，統一生產，使現場的品質管理具有嚴肅性，加強品質的過程控制，消除浪費操作，提高生產能力。

3、創建透明的現場。維護現場管理的基本規則，發現現場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定（定位、定品、定量）管理顯現物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養員工的5s意識。

4、實施看板系統，在生產系統中建立看板管理系統，利用看板拉動，以實現高效率、準時化生產，達到減少中間在制，縮短製造週期之目的。

5、建立設備預防維護體系

使設備的故障維修逐步轉化為設備的預防維護，提高設備的加工精度與加工能力，逐步減少設備故障停機次數及停機維修時間。

6、進一步完善績效考核制度，調動員工的積極性。

【篇二】

一、20xx車間產量完成情況：

以生產計劃為依據，貫徹生產調度工作的靈活性必須服從計劃的原則性，全年按照總調室下達的生產計劃，認真貫徹落實各項生產任務，1-11月份冶煉總爐數13529爐，日平均爐數40爐、單班平均爐數13爐，單爐冶煉週期為35′33″。完成板坯產量1643924.99噸，平均日產量為4921.93噸;合格產量1638485.12噸，其中SPHC產量為1376528.14噸，佔總產量的83.73%，Q195L產量為114503.37噸，佔總產量的6.96%;Q195產量為130627.8噸，佔總產量的7.94%;Q235產量為22591.47噸，佔總產量的1.37%，全年生產計劃兑現率為%，順利完成公司下達的生產產量任務。

二、能源消耗、成本控制方面：

全年始終堅持“車間把關，領導問責，層層分解”的工作原則。明確目標，量化指標，以“低能耗、低成本”的目標來組織日常生產。同時，將控制能源消耗、降低生產成本的工作，重心下移至工段、班組，在車間建立了《鍊鋼廠指標一覽表》，督促各級人員樹立成本意識，對每個班單班的各項指標單獨計算，並在調度室掛牌公佈，在班前班後會議上做出重點強調、對比，找出差距，針對性地進行解決和控制。此外還採取了“走出去，引進來”的工作模式，多次組織相關技術人員趕赴文豐、德龍、普陽鋼鐵進行對標，詳細瞭解其鐵水各項指標、入爐原料配比等情況，制定適合我廠降低消耗的措施，向低能耗、低成本目標不斷邁進。經核算，全年鋼鐵料消耗1060.80kg/t，噸鋼耗氧56.51m3/t，氮氣消耗46.88m3/t，機物料消耗9.81元，耐材消耗為34.04元。其中除熔劑、氧氣氮氣消耗高於去年指標以外，其它指標均低於20xx年度。

三、生產調度組織方面：

全年車間始終堅持“認真貫徹落實以連鑄為中心，以轉爐為基礎，為設備為保障，以鋼包為關鍵，以天車為重點，温度是生命線的生產組織方針，優化生產工序，充分發揮生產潛能”的生產組織方針，強化生產調度的日常管理，充分發揮其指揮中心的作用，要求生產調度在日常生產過程中嚴格遵循計劃、實施、檢查、總結的循環活動的管理模式組織生產。限度發揮生產調度在組織、指揮、控制、協調方面的職能，具體車間工作如下：

1、組織方面：

車間各班調度人員要把生產過程中涉及的各個要素和各個環節有機的組織起來，按照確定的生產計劃組織工作，保證生產過程有序進行，生產計劃能夠有效實施。

2、指揮方面：

要求調度針對生產組織過程中要隨時收集信息和掌握進度與情況的基礎上，及時有效地處理各種問題，使各工段、各工序人員能夠按照生產目標、計劃進行有效的協調配合。

3、控制方面：

就是在車間當班生產組織中對生產過程的監督和檢查，掌握信息，發現偏差，找出原因，採取措施，加以調整糾正，保證產量、質量等目標實現。

4、協調方面：

積極梳理生產組織過程，發揮指揮中心的作用，確保各個環節的暢通，保證所有工段及人員都能夠同步運行，全力為生產順行服務。

一班調度長的工作介紹以及重要問題的調度情況，尤其是上級部門有關指示精神及要求等。同時針對本班工作進行安排、部署。班後會主要是對本班在生產、質量、工藝、成本等情況進行總結。

四、工藝、質量控制方面：

在工藝控制方面，嚴格按照技術操作規程、作業指導書，由生產調度督促工藝監督人員對生產中的每一道工序，每一個環節尤其生產工藝重點控制點進行跟蹤記錄，監督工藝違規項，嚴格落實工藝監控考核制度，保證各道工序都在指標要求範圍內。

此外，不斷督促各工段強化工藝控制：轉爐在脱氧合金化、温度控制、渣量控制等程序上，不斷逐步提升;連鑄在液麪控制、拉速配水、中包熱換工藝上也取得了長足進步，有效避免了質量事故的發生，重點表現在今年9月針對董事長要求，全面做好標準化操作推進工作。

充分利用各工序外聘師傅齊全，生產經驗豐富的優點。將師傅進行區域分工，建立了轉爐、連鑄工序標準化操作細則，彙總整理，並下發到各工段進行落實，學習，同時要求全體幹部職工參與標準化學習。

其餘各工段結合自身工作崗位的具體情況，制定適合車間，本崗位特點的崗位“標準化操作”細則，保證各項操作在標準的、可控的範圍內。另外，經厂部研究決定，為保證生產平穩，避免因温度不穩，而造成的拉速波動，影響鑄坯質量的事故發生，開始投入使用精煉爐，改進出鋼工藝，進一步控制鋼水夾雜，出鋼温度不穩，大包後期跟不上流等一系列問題，保證了鑄坯質量的穩定。使全年鑄坯合格率達到了99.67%。

五、生產保障方面：

重點關注轉爐爐況維護及連鑄機、200t天車等重點設備的運行狀況，督促各級及相關部門做好日常的管理工作，如在九月份轉爐不

好的情況下，積極督促轉爐工段制定護爐方案、考核制度及護爐組織機構。在爐況維護方面認真分析爐況侵蝕嚴重的問題所在，並尋找對策，確保了生產的平穩運行。

六、事故控制方面：

生產事故控制方面嚴格貫徹預防為主的原則。預防生產過程中可能發生的一切脱節現象。主要表現在督促三班調度抓好生產前的準備工作及每次冷開等關鍵點，避免各種不協調的現象產生。嚴格把關上一道工序為下一道工序服務的工作要求及各個工序間的良好銜接，避免出現抓後不抓前的現象。

掌握了生產穩定的主動權。對於出現的生產事故，督促調度及時召開事故分析會，查清事故原因，明確事故責任，確認事故性質，明確處理決定，制定預防措施等。並形成報告，在各工段進行通報，達到教育、警示全廠員工的目的。

七、存在不足：

5月份2#下爐檢修、8月份1#爐下爐檢修、混鐵爐下爐檢修及200T故障等事故對生產正常運行的衝擊較大;

車間生產事故控制不好，對正常生產、成本消耗等關鍵指標影響較大;工藝監控落實不到位，使得部分鋼水、鑄坯出現問題，影響最終的產品質量;

優化入爐原料的配比，尋求配比方案，降低生產消耗及成本;強化工藝控制，依照工藝控制文件要求，對車間生產過程中的每一道工序，每一個環節進行監督，同時，要強化車間隊伍建設，保證工人能夠各司其職，各盡其責，最終保證產品合格率達到99%以上。