2022年煉油廠實習報告5000字（精選5篇）

2022年煉油廠實習報告5000字 篇1

一、概 述

內蒙古慶華集團有限公司煤焦油加氫項目10萬噸/年煤焦油加氫裝置以豐富的煤化工副產品資源為依託，原料利用該公司及周邊地區所產的煤焦油、蒽油和裝置馳放氣提純的氫氣，加氫生產石油腦、柴油，充分體現了合理規劃、優化佈局、循環經濟的發展思路。裝置含原料預處理、加氫反應、高低壓分離、產品分餾等單元。

二、裝置概況及特點

1、裝置概況

(1)裝置原料

裝置原料為高温煤焦油，是經過煤的高温乾餾出得出爐煤氣，出爐煤氣經冷卻，吸收，分離等方法處理得到煤焦油。

(2)裝置產品

裝置主要產品石腦油、柴油餾分，副產品為富含瀝青質的重油。主要運塗;柴油機燃料，汽車燃料，瀝青用於防腐絕緣材料和鋪路及建築材料等。

(3)裝置規模

公稱規模：10 萬噸/年(以加氫精制反應進料為基準)，操作彈性為70——110%，年開工為8000 小時。

2、裝置組成及設計範圍

裝置設計範圍為裝置界區內的全部工程設計。本裝置由原料預處理系統(100 單元) 、加氫反應系統(200 單元) 、高低壓分離系統(300單元)、壓縮機系統(400 單元) 、分餾系統(500 單元)和輔助系統(600 單元)組成。

原料預處理系統包括離心過濾和減壓蒸餾脱瀝青質。 加氫反應系統包括加氫精制和加氫裂化兩部分。高低壓分離系統包括加氫精制生成油的熱高分、冷高分、熱低分、冷低分，加氫裂化生成油的冷高分、冷低分，以及相應的換熱、冷卻和冷凝系統壓縮機系統包括新氫壓縮機、精製循環氫壓縮機、裂化循環氫壓縮機。輔助單元包括添加硫化劑和高壓注水等系統。

3、工藝技術特點

(1)原料過濾

根據煤焦油含有大量粉粒雜質的特點，設置了超級離心機，首先進行固液及油水的三相分離， 過濾脱除100μm以上的顆粒， 再經籃式過濾器，濾除更細小的固體顆粒，避免換熱系統堵塞。

(2)減壓脱瀝青

原料中含有較多的也能影響反應器運行週期的膠質成分，不能通過過濾手段除去。同過蒸餾方式，可以脱除這部分膠質物，並進一步洗滌除去粉粒雜質。為避免結焦，蒸餾在負壓下進行。通過以上措施，可有效地防止反應器壓降過早升高，保護了加氫催化劑，延長了催化劑的使用壽命。

(3)加氫精制

加氫精制反應主要目的是：1、烯烴飽和--將不飽和的烯烴加氫，變成飽和的烷烴;2、脱硫--將原料中的硫化物氫解，轉化成烴和硫化氫;3、脱氮--將原料中的氮化合物氫解，轉化成烴和氨;4、脱氧--將原料中的氧化合物氫解，轉化成烴和水。

(4)加氫裂化

加氫裂化的目的是使得未轉化油進一步裂化成輕組分，提高輕油收率。

三、生產流程簡述

1、原料預處理系統

原料煤焦油由罐區進料泵送入離心過濾機(S-1101)進行三相分離。脱除的氨水進入氨水罐，經氨水泵(P-1107)送出裝置。脱除固體顆粒後的煤焦油進入進料緩衝罐(V-1101) ，經過泵(P-1101)加壓，換熱器(E-1101)與減壓塔中段循環油換熱至 147℃，再經過進料過濾器(S-1102AB)過濾掉固體雜質後，與精製產物(E-1303、E-1301)換熱升温至340℃，再經減壓爐(F-1101)加熱到 395℃後進入減壓塔(T-1101)。減壓塔頂氣體經空冷器(A-1101A——D)和水冷器(E-1103)冷凝冷卻至 45℃，進入減壓塔迴流罐(V-1102)。減壓塔真空由減頂抽真空系統(PK-1101AB)提供。減壓塔迴流罐(V-1102)中液體由減壓塔頂油泵(P-1102AB)加壓。一部分作為迴流，返回減壓塔頂。另一部分與熱沉降罐(V-1103)底部污水(E-1105AB)、減壓塔中段循環油(E-1102)換熱升温至 150℃後進入熱沉降罐 (V-1103) ， 脱水後的減壓塔頂油送入加氫精制進料緩衝罐 (V-1201)。減壓塔中段油由減壓塔中部集油箱抽出，經減壓塔中段油泵(P-1103AB)加壓，一部分通過 E-1102、E-1101 換熱降温至 178℃，作為中段循環油，打入減壓塔第二段填料上方和集油箱下方，洗滌煤焦油中的粉渣和膠質;另一部分直接送入加氫精制進料緩衝罐(V-1201)。減壓塔底重油含有大量的粉渣和膠質，不能送去加氫，由減壓塔底重油泵(P-1104AB)加壓，經 E-1104 產汽降温後，送至裝置外瀝青造粒設施造粒。P-1104AB 設有返塔旁路，提高減壓塔釜的防結垢能力。 減壓塔中段油在後續加氫系統不正常時，經冷卻器(E-1106)冷卻後去中間原料罐。減壓塔中段油可在罐區與原料煤焦油調合，改善進預處理原料性質，保證裝置正常運轉。

2、加氫反應系統

(1)加氫精制部分

V-1201 中的加氫精制原料油由加氫精制進料泵 P-1201AB 加壓後，與E-1304 來的精製熱氫混合，經E-1302 與加氫精制反應產物換熱升温至 245℃(初期)，通過與加氫精制循環氫混合微調進精製反應器 R-1201A 入口温度，經三台加氫精制反應器 R-1201A——C，對原料脱硫、脱氮、脱氧和烯烴飽和。三台反應器的各牀層入口温度通過由精製循環氫壓縮機 K-1402 來的冷氫控制。R-1201A入口反應壓力控制在16.8MPa。410℃(初期)高温的反應產物送往高低壓分離系統。精製加熱爐(F-1201)用於開工時加熱加氫精制原料。

(2)加氫裂化部分

V-1202 中的加氫裂化原料油由加氫裂化進料泵(P-1202AB)加壓後，與E-1308 來的裂化熱氫混合，通過與加氫裂化循環氫混合微調進裂化反應器R-1202A入口温度，經 E-1307A——D與加氫裂化反應產物換熱升温至385℃(初期)，進入串聯的兩台加氫裂化反應器 R-1202AB。兩台反應器的各牀層入口温度通過由裂化循環氫壓縮機K-1403 來的冷氫控制。R-1202A入口反應壓力控制在 16.8MPa。402℃(初期)高温的反應產物送往高低壓分離系統。裂化加熱爐(F-1202)用於開工時加熱加氫裂化原料。

3、高低壓分離系統

加氫精制反應產物經過 E-1301、E-1302、E-1303，分別與減壓塔進料(一次)、加氫精制反應進料(二次)和減壓塔進料(三次)換熱，降温至260℃，入精製熱高分罐(V-1301)進行氣液分離。精製熱高分罐的液體，減壓後排入精製熱低分罐(V-1302)。精製熱高分罐頂部氣體經過E-1304、E-1305，分別與精製循環氫、精製冷低分油換熱，再由精製產物空冷器A-1301AB和水冷器E-1306 冷卻到 43℃，入精製冷高分罐(V-1303)再次進行氣液分離。其間，為避免反應產生的銨鹽堵塞空冷器，在空冷器入口前注入脱氧(或脱鹽)水。精製熱低分罐(V-1302)底部設汽提段和汽提蒸汽，脱除熱低分油中的硫化氫，頂部為汽液分離空間。精製熱低分罐的液體，減壓後進入精製分餾塔(T-1502)。精製熱低分頂部氣體減壓後進入精製穩定塔(T-1501)。精製冷高分罐(V-1303)的液體，減壓後排入精製冷低分罐(V-1304)，氣體進精製循環氫壓縮機入口的精製循環氫緩衝罐(V-1402)。精製冷低分罐(V-1304)的液體，經 E-1305 與精製熱高分罐(V-1301)頂部氣體換熱升温至 180℃後進入精製穩定塔(T-1501)。精製冷低分罐底設有分水包，含有銨鹽的污水排入污水管網。

加氫裂化反應產物經過 E-1307A——D、E-1308、E-1309，分別與裂化反應進料、裂化循環氫、裂化冷低分油換熱，降温至 185℃，再由裂化產物空冷器 A-1302 和水冷器 E-1310 冷卻到 43℃，入裂化冷高分罐(V-1305)進行氣液分離。其間，為避免反應產生的銨鹽堵塞空冷器，在空冷器入口前間斷注入脱氧(或脱鹽)水。裂化冷高分罐的液體，減壓後排入裂化冷低分罐(V-1306)，氣體進裂化循環氫壓縮機入口的裂化循環氫緩衝罐(V-1403)。裂化冷低分罐的液體經 E-1309 與裂化反應產物換熱升温至180℃後進入裂化穩定塔(T-1504)。裂化冷低分罐底設有分水包，含有銨鹽的污水排入污水管網。

為確保安全運行，精製熱高分罐(V-1301)、精製冷高分罐(V-1303)、裂化冷高分罐(V-1305)都設有液位低低檢測，並可以聯鎖停車。

4、壓縮機系統

本系統有新氫壓縮機(K-1401AB，一用一備)、精製循環氫壓縮機(K-1402AB，一用一備)、裂化循環氫壓縮機(K-1403AB，一用一備)共6 台壓縮機。精製循環氫系統和裂化循環氫系統各自獨立。 補充的新氫由 PSA 氫氣提純裝置來，進入新氫壓縮機入口緩衝罐(V-1401)，可通過氫氣排入火炬，調節新氫壓縮機入口緩衝罐壓力，正常氫氣不排火炬。新氫經過新氫壓縮機三級壓縮升壓至 17.25MPa，並送入反應系統的循環氫管線。來自精製冷高分罐(V-1303)的精製循環氫氣，進入精製循環氫壓縮機入口緩衝罐 (V-1402) 沉降分離凝液後， 經精製循環氫壓縮機 (K-1402AB)壓縮升壓至17.25MPa。壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分至加氫精制空冷器入口，用於穩定壓縮機的運行，保持壓縮機出口壓力穩定;一部分作為控制精製反應牀層温度的冷氫，直接送往精製反應系統;另一部分則與補充的新氫混合，經E-1304 換熱升温後，作為精製反應循環氫氣與精製進料混合送至反應器。V-1402 出口管線設有流量控制的放空系統，用於反應副產的不凝性輕組分的去除，以保證精製循環氫濃度。該部分氣體排入火炬。V-1402 的操作壓力為本裝置加氫精制系統的總的系統壓力控制點，主要由補充氫供應系統控制。

來自裂化冷高分罐(V-1305)的裂化循環氫氣，進入裂化循環氫壓縮機入口緩衝罐 (V-1403) 沉降分離凝液後， 經裂化循環氫壓縮機 (K-1403AB)壓縮升壓至17.25MPa。壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分至加氫裂化空冷器入口，用於穩定壓縮機的運行，保持壓縮機出口壓力穩定;一部分作為控制裂化反應牀層温度的冷氫，直接送往裂化反應系統;另一部分則與補充的新氫混合，經E-1308 換熱升温後，作為裂化反應循環氫氣與裂化進料混合送至反應器。V-1403 出口管線設有流量控制的放空系統，用於反應副產的不凝性輕組分的去除，以保證裂化循環氫濃度。該部分氣體排入火炬。V-1403 的操作壓力為本裝置加氫裂化系統的總的系統壓力控制點，主要由補充氫供應系統控制。為確保安全運行，精製循環氫壓縮機和裂化循環氫壓縮機入口緩衝罐都設有超高液位檢測，並可以聯鎖停車;循環氫壓縮機入口緩衝罐都設有慢速和快速兩套泄壓系統，供緊急狀態泄壓或停車使用。壓縮機系統各分液罐的凝液集中送回精製冷低分罐。

5、分餾系統

(1)精製分餾系統

來自高低壓分離系統的精製熱低分氣、精製冷低分油送入精製穩定塔(T-1501)，精製穩定塔頂氣體通過水冷器 E-1501 冷凝冷卻至40℃，進入精製穩定塔迴流罐(V-1501)。精製穩定塔迴流罐氣體排入脱硫系統，液體則經精製穩定塔迴流泵(P-1501AB)作為全迴流送回精製穩定塔頂。脱除輕組分的精製穩定塔底部液體，通過E-1503 與精製分餾塔(T-1502)塔底油換熱後送入精製分餾塔進一步分離。精製穩定塔底再沸器(E-1502)的熱源為精製分餾塔底來的循環尾油，再沸器返塔温度約272℃。來自高低壓分離系統的精製熱低分油與精製穩定塔底油混合後送入精製分餾塔(T-1502)，精製分餾頂氣體經空冷器 A-1501AB 冷凝冷卻至 70℃，進入精製分餾塔迴流罐(V-1502)。精製分餾塔迴流罐為常壓操作，幾乎沒有氣體排放。精製分餾塔迴流罐液體經精製石腦油泵(P-1504AB)加壓後，一部分作為迴流送回精製分餾塔頂，一部分與裂化分餾塔頂油混合作為石腦油產品經E-1504 冷卻後送出裝置。精製分餾塔迴流罐的水相由分水包排出。精製柴油餾分由精製分餾塔中段流出，在精製柴油汽提塔(T-1503)中經蒸汽汽提，最終由精製柴油泵(P-1503AB)抽出，與裂化分餾塔中段柴油混合後，經柴油空冷器(A-1503)冷卻至 50℃，作為產品送出裝置。 精製分餾塔底的尾油由精製尾油泵(P-1502AB)分兩路送出：一路經 E-1502 換熱實現綜合能量利用，最後通過精製分餾塔再沸爐(F-1501)升温至 385℃返塔;另一路流量經 E-1503 與精製分餾塔進料換熱，作為加氫裂化的原料送至裂化進料緩衝罐(V-1202)。

(2)裂化分餾系統

來自高低壓分離系統的裂化冷低分油送入裂化穩定塔(T-1504)，裂化穩定塔頂氣體通過水冷器 E-1505 冷凝冷卻至40℃，進入裂化穩定塔迴流罐(V-1503)。裂化穩定塔迴流罐氣體排入脱硫系統，液體則經裂化穩定塔迴流泵(P-1506AB)作為全迴流送回裂化穩定塔頂。脱除輕組分的裂化穩定塔底部液體，通過 E-1506 與裂化分餾塔(T-1505)塔底油換熱後送入裂化分餾塔進一步分離。裂化穩定塔底再沸器(E-1506)的熱源為裂化分餾塔底來的循環尾油，再沸器返塔温度約263℃。裂化分餾頂氣體經空冷器 A-1502 冷凝冷卻至70℃， 進入裂化分餾塔迴流罐(V-1504)。裂化分餾塔迴流罐為常壓操作，幾乎沒有氣體排放。裂化分餾塔迴流罐液體經裂化石腦油泵(P-1509AB)加壓後，一部分作為迴流送回裂化分餾塔頂，一部分與精製分餾塔頂油混合作為石腦油產品經E-1504 冷卻後送出裝置。裂化分餾塔迴流罐的水相由分水包排出。裂化柴油餾分由裂化分餾塔中段流出，在裂化柴油汽提塔(T-1506)中經蒸汽汽提，最終由裂化柴油泵(P-1508AB)抽出，與精製分餾塔中段柴油混合後，經柴油空冷器(A-1503)冷卻至50℃，作為產品送出裝置。 裂化分餾塔底的尾油由裂化尾油泵(P-1507AB)分兩路送出：一路經 E-1506 換熱實現綜合能量利用，最後通過裂化分餾塔再沸爐(F-1502)升温至385℃返塔;另一路流量經E-1507 與裂化分餾塔進料換熱，作為加氫裂化的原料送至裂化進料緩衝罐(V-1202)。

6、輔助系統

(1)硫化劑

外購的硫化劑通過氮氣吹掃卸入硫化劑罐V-1601 儲存。催化劑開車硫化或運行期間補硫時，通過硫化劑泵 P-1601A 和 P-1601B 分別注入精製反應器 R-1201A/B/C 和裂化反應器 R-1202 A/B。正常運行期間補硫通過泵P-1601A/B 實現。

(2)注水

注水系統為加氫精制反應產物提供注水，注水位置在精製空冷器入口，以防止銨鹽結晶堵塞設備。注水來源主要有兩部分：一是回用 T-1502、T-1505 蒸汽汽提產生的含油廢水;二是界外供應的脱氧水或除鹽水。兩種水可以混用，但回用水不應超過注水總量的一半。

(3)污油

全裝置的輕污油管線接至裝置內地下污油總管，最終排入污油罐V-1603。重污油通過重污油線進入 V-1603，V-1603 中的污油通過污油泵P-1603 間斷送出裝置。

(4)火炬

裝置內各火炬排放點均接入火炬管網，火炬氣總管接至放空管。放空罐內凝液視液位情況不定期地排入污油罐。放空罐氣體出口總管接至裝置外工廠火炬。

以上就是關於我們廠的一些情況。

四、心得體會

社會實踐加深了我與社會各階層人的感情，拉近了我與社會的距離，也讓自己在社會實踐中開拓了視野，增長了才幹，進一步明確了我們青年學生的成材之路與肩負的歷史使命。社會是學習和受教育的大課堂，在那片廣闊的天地裏，我們的人生價值得到了體現，為將來更加激烈的競爭打下了更為堅實的基礎。我在實踐中得到許多的感悟!

1、我知道了賺錢的不易。整天在工廠辛辛苦苦上班，天天面對的都是同一樣事物，真的很無聊，很好辛苦。在那時，我才真正明白，原來父母掙錢真的很不容易。

2、在這次實踐中，讓我很有感觸的一點就是人際交往方面，大家都知道社會上人際交往非常複雜，但是具體多麼複雜，我想也很難説清楚，只有經歷了才能瞭解。才能有深刻的感受。大家為了工作走到一起，每一個人都有自己的思想和個性，要跟他(她)們處理好關係得需要許多技巧，就看你怎麼把握了。我想説的一點就是，在交際中，既然我們不能改變一些東西，那我們就學着適應它。如果還不行，那就改變一下適應它的方法。讓我在這次社會實踐中掌握了很多東西，最重要的就是使我在待人接物、如何處理好人際關係這方面有了很大的進步。同時在這次實踐中使我深深體會到我們必須在工作中勤於動手慢慢琢磨，不斷學習不斷積累。遇到不懂的地方，自己先想方設法解決，實在不行可以虛心請教他人，而沒有自學能力的人遲早要被企業和社會所淘汰。

3、在公司裏邊，有很多的管理員，他們就如我們學校裏邊的領導和班級裏面的班幹部。要想成為一名好的管理，就必須要有好的管理方法，就要以藝術性的管理方法去管理好你的員工，你的下屬，你班級裏的同學們!要想讓他們服從你的管理。那麼你對每個員工或每個同學，要用到不同的管理方法，意思就是説：在管理時，要因人而異。

4、在工作上還要有自信。自信不是麻木的自誇，而是對自己的能力做出肯定。社會經驗缺乏，學歷不足等種種原因會使自己缺乏自信。其實有誰一生下來句什麼都會的，只要有自信，就能克服心理障礙，那一切就變得容易解決了。

5、那就是化工廠的環境的確不怎麼樣，有人戲稱：這裏一年刮兩次風，一次就刮半年。要想在這裏呆下去，需要特別能吃苦才行，因此我學會了堅強。這是想要成功的人身上必須具有的。

一切認識都來源於實踐。實踐是認識的來源説明了親身實踐的必要性和重要性，但是並不排斥學習間接經驗的必要性。實踐的發展不斷促進人類認識能力的發展。實踐的不斷髮展，不斷提出新的問題，促使人們去解決這些問題。而隨着這些問題的不斷解決，與此同步，人的認識能力也就不斷地改善和提高!

2022年煉油廠實習報告5000字 篇2

一、實習目的

生產實習是學生從理論走向實踐的重要一環，也是學生從學校走向生產崗位的第一步。為了將學生培養成為既具有理論知識，又具有一定實踐認識的全方位的新一代人才，不能僅通過實驗室的實驗環節來培養，而是應當走入社會，真正走上第一線去了解、去認識具體的生產過程，只有這樣才能達到教學目的。

生產實習是高等工科院校教學過程的一個綜合性實踐教學環節之一，是學生在校期間完成理論教學向專業基礎課和專業課過渡的必要環節，是對學生學習期間所獲得知識的綜合考察，也是理論與實踐相結合的具體應用。

生產實習的主要目的是通過深入生產實際，使學生獲得感性的生產工藝知識，在生產實習過程中，學生在工廠技術人員、帶隊教師的指導下，從生產工藝、原理、儀器、設備、儀表、廠房構築、設備佈置、技術指標、經濟效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，為今後的專業基礎課和專業課的理論教學打下良好的基礎。同時培養學生的工程實踐能力，學習先進的生產技術和企業組織管理知識，培養分析和解決工程實際問題的初步能力。提高綜合素質，完成在校期間的工程基本訓練。

二、實習內容

1、瞭解原油車間概況、工藝流程、主要設備的類型、型號在生產中的作用;

2、瞭解成品油車間概況、工藝流程、泵房、管線佈置，主要設備的類型、型號在生產中的作用;

3、瞭解裝洗車間概況、工藝流程、主要設備的類型、型號在生產中的作用

4、掌握車間工藝流程、主要工藝條件，主要崗位生產過程及原理。

5、掌握原料、中間產品、產品的規格、用途、性能等情況。

6、掌握車間主要崗位、主要設備的不正常現象操作及處理方法。

7、掌握主要設備的類型、型號、材質、性能、結構及在生產中的作用。

8、瞭解各工序的自動控制方法、儀表的性能。

9、瞭解防火、防爆、防腐蝕、防毒。

三、實習地點

吉化煉油廠原油車間、成品車間、成品油裝車車間、學院仿真實習基地

四、實習工廠概況

煉油廠前身吉林省石油化工廠，建廠初期隸屬於吉林省管理，**年開工建設，**年建成投產。**年劃歸吉林化學工業公司管理，更名為吉林化學工業公司煉油廠;1994年股份制改造，更名為吉林化學工業股份有限公司煉油廠;**年11月，更名為吉林石化公司煉油廠。

截止20xx年末，煉油廠有員工20xx人，其中管理人員227人，專業技術人員223人，操作及服務人員1562;機關設綜合辦公室、生產科、技術科、機動科、安全環保科、組織人事科、黨羣工作科等7個科室;下轄常減壓一車間、常減壓二車間、催化裂化車間、重油催化車間、柴油加氫車間、加氫裂化車間、聯合芳烴車間、硫磺回收車間、延遲焦化車間、成品車間、原油車間、裝洗車間、分析車間、儀表車間、電氣車間、供排水車間、鍋爐車間、綜合車間等18個生產及輔助車間。

煉油廠廠區佔地面積155.42公頃，原油加工能力700萬噸/年，有380萬噸/年和320萬噸/年兩套常減壓裝置、140萬噸/年和70萬噸/年兩套重油催化裂化裝置、25萬噸/年氣體分餾裝置、40萬噸/年聯合芳烴裝置、90萬噸/年加氫裂化裝置、120萬噸/年柴油加氫裝置、100萬噸/年延遲焦化裝置、90萬噸/年汽油脱硫醇裝置、30萬噸/年液化氣脱硫裝置、10萬噸/年催化幹氣脱硫裝置、7萬噸/年加氫幹氣脱硫裝置、60萬噸/年酸性水汽提體裝置、64萬噸/年溶劑再生裝置、7000噸/年硫磺回收等16套生產裝置，以及鍋爐、循環水場、污水處理場、原油和成品油罐區、裝卸車等輔助設施。主要產品有汽油、柴油、液化石油氣、丙烯、苯、甲苯、鄰二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多個品種。20xx年，原油加工總量675萬噸，商品總量650萬噸。

五、車間實習記錄

(1)、原油車間：

工藝原理：

原油車間生產原理：利用液體油品流動性能，通過不同的管路自壓或用泵壓進行卸車及輸送油品入裝置。

以接卸儲存原油、蠟油。經過升温、脱水、調和達到生產裝置所需的工藝指標後，分別為一常減壓、二常減壓裝置、一催化裝置、二催化裝置、三催化裝置，焦化等生產裝置提供原料。

原油車間是以原油儲存為主要任務的車間，車間的主要崗位分別是：原油罐區、蠟油罐區、原油卸車站、駐寨、計量、調度、辦公室等。

現車間共有人員為162人。崗位班次的運轉方式為兩種，一種是四班三倒(原油罐區、蠟油罐區)，另一種為運輸班(卸車站、調度)。原油車間概況：

共有五個罐區和一座卸車站，五個罐區分別是一原油罐區、二原油罐區、三原油罐區、一蠟油罐區、卸車罐區，現有貯罐二十九台，其中原油罐二十三台，蠟油罐四台，油漿罐一台，輕污油罐一台。原油總儲存能力為四十二萬立方米，蠟油貯存能力二萬立方米，油漿儲存能力三千立方米，輕污油儲存能力三千立方米;卸車站一座包括卸油棧橋三座，卸油鶴位一百四十八個，渣油裝車鶴位十二個，焦油裝車鶴位四個車間現有九座泵房，分別是卸車站：地下泵房、渣油泵房;一原油罐區：轉輸泵房、消防泵房、隔油泵房、中心泵房;二原油罐區：原油泵房;三原油罐區：原油泵房;蠟油罐區：蠟油泵房。車間共有機泵35台，還有隔油池五座。現車間鐵路原油卸車能力為每年三百萬噸，管輸原油輸送能力為每年九百萬噸;儲存介質為純國內原油、俄羅斯原油、混合原油、蠟油、油漿和輕污油，還曾經儲存過海灣原油和扎賚諾爾原油。裝置特點：

①車間大部分原油儲罐為浮頂油罐，此種儲罐最大限度地減小了原油蒸發損失。②三個原油罐區與卸車站之間流程相連，可以實現最科學的原料平衡。③原油卸車站擁有四個原油上卸鶴位和兩個渣油上卸鶴位，可以最快速地處理原油、渣油“瞎子車”。④渣油站台為裝卸一體化站台，可以同時實現渣油裝車與卸車。儲存原油種類及輸送形式：

儲存原油主要分輕、重兩種組分，按來源主要分為大慶原油、吉林油田原油、俄羅斯原油、扎賚諾爾原油。按輸送形式主要分為管輸原油和鐵路槽車原油。污染物主要排放部位和排放的主要污染物：

①含油污水，進入工廠污水廠

排放部位：原油卸車站隔油池;——原油罐區隔油池;二原油罐區隔油罐;三原油罐區隔油池;——蠟油罐區隔油池;

②清罐油泥，按照環保要求倒入指定場所堆埋或處理。環境污染防控設施操作法?

(2)、成品車間

成品系統於1976年開始長週期的投入使用。其主要操作是接收、儲存、調合、轉輸半成品油和成品油，並按要求進行加温、脱水及計量。其最主要特點是罐區分散、戰線長且儲存介質易燃易爆。

目前的成品車間共設置五個罐區，即：汽油罐區、柴油罐區、液化氣罐區、渣油罐區、芳烴成品罐區，總存儲能力19萬立。9個泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加鉛泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化氣泵房、液化氣消防泵房、渣油泵房、芳烴成品泵房。共有儲罐77台，其中儲油罐64台(包括10枱球罐)，其他儲罐台，冷換設備9台，機泵61台，其中油品轉輸用泵44台，消防用泵10台，其它機泵7台，以及全部出入該5個罐區的全部輸油管線約35萬多延長米。

①汽油罐區1976年建成。目前的汽油罐區共有儲罐17台，其中5000立儲罐11台，20xx立儲罐2台，1000立儲罐4台，總儲存能力63000立，共有離心泵12台，其中加鉛泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。總佔地面積約為93100米2。

②柴油罐區1976年建成。最初的柴油罐區共有儲罐11台，目前的柴油罐區共有台儲罐，其中5000立儲罐9台，10000立儲罐2台，20xx立的儲罐2台，總儲存能力69000立。油品轉輸泵7台，加降凝劑泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。總佔地面積約為546002m

③渣油罐區1976年建成，目前渣油共有儲罐7台，其中5000立儲罐3台，3000立儲罐2台，20xx立儲罐2台，總儲存能力25000立，共有油品轉輸用泵7台，其中離心泵5台，蒸汽往復泵2台，總佔地面積約為216002m。

④液化氣罐區1976年建成，後有擴建和改建，目前共有球罐台，總儲存能力7200立。其中19xx年建成400立球罐三台，19xx6年建成400立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，隨着生產裝置的擴建和改造，20xx年增建兩台1000立球罐，20xx年增建3台1000立球罐。共有油品轉輸用泵10台，消防用水泵4台，另設汽車裝車鶴位19個，總佔地面積約為580002m。

⑤芳烴罐區1995建成，為30萬噸乙烯裝置配套。1996年10月投用，共有儲罐8台，其中3000立儲罐6台，1000立儲罐2台，總儲存能力20xx0立，共有油品轉輸用泵10台，總佔地面積約為84002m。油品儲罐及其附件

煉油廠成品車間用於儲存油品的設施為油罐，油罐共分三種類型，分別是立式拱頂罐、立式浮頂罐和球罐。汽油罐區、四苯罐區全部為浮頂罐，柴油罐區為部分浮頂罐和部分拱頂罐。渣油罐為拱頂罐，液化氣罐區儲存液態烴，全部為壓力球罐。

油品儲存的注意事項

①易燃性。燃燒的難易和石油產品的閃點，燃點和自燃點三個指標有密切關係。石油閃點是鑑定 石油產品餾分組成和發生火災危險程度的重要標準。油品越輕閃點越低，着火危險性越大，但輕質油自燃點比重質油自燃點高，加此輕質油不會自燃。對重油來説閃點雖高，但自燃低，着火危險性同樣也較大，故罐區不應有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。

②易爆性。石油產品易揮發產生可燃蒸氣，這些氣體和空氣混合達到一定濃度，一遇明火都有發生火災、爆炸危險。爆炸的危險性取決於物質的爆炸濃度範圍。

③易揮發、易擴散、易流淌性。

④易產生靜電。石油及產品本身是絕緣體，當它流經管路進入容器或車輛運油過程中，都有產生靜電的特性，為了防止靜電引起火災，在油品儲運過程中，設備都應裝有導電接地設施;裝車要控制流速並防止油料噴濺、衝擊，儘量減少靜電發生。

(3)、裝洗車間

工藝原理：

1、根據液體油品流動性能，通過不同的管路自壓或泵壓進行裝車。2、對含污油槽車進行清洗，將清洗後的污油抽至污油罐內，從而達到洗車目的。

裝洗車間概況裝洗車間建於1970年，是我廠生產的最後一道工序，擔負着我廠成品油出廠主要任務。目前車間共有三座裝車站台，分別是汽油裝車站台，柴油裝車一站台，柴油裝車二站台;一坐挑車站台，一座洗槽站台。

汽油裝車站台於1986年3月建成投用，設有2台浸沒式內液壓柴油大鶴管，另設有2台浸沒式外液壓汽油油大鶴管，同採用爬車牽引，雙側輪換液下裝車。(20xx年新建一套膜法油氣回收裝置與其配套)。

柴油裝車站台於**年9月建成投用，設有2台浸沒式內液壓輕油大鶴管，採用爬車牽引，雙側輪換液下裝車。

汽油裝車站台設計裝車能力為xx0萬噸/年。兩坐柴油裝車站台設計裝車能力為300萬噸/年。汽油裝車二站台設計裝車能力為xx0萬噸/年，目前正在建設中。

20xx年對洗槽站進行了改造，增加了洗車烘乾系統，新建一個挑車站台，共有48個挑車鶴位，採用雙側挑車，提高洗車速度。洗槽站共有48個洗車鶴位，採用雙側洗車，可洗汽油、柴油槽車。

車間現有職工110人，其中管理人員12人，員工98人，分六個操作崗位。實行運輸班倒班制度。

六、“三廢”的處理

三廢就是廢氣，廢水，廢渣，處理時利用清污分流，進入廢水處理站前做好預處理。例如：排水系統分為高濃度廢水、低濃度廢水和清下水，進入污水處理站後，先採用一些預處理工藝對高濃度廢水進行預處理，降低高濃度廢水的COD，然後再與低濃度廢水混合調節後，進入後續處理工藝。高濃度廢水在排入管網前，先在車間分別針對不同的廢水進行適當的預處理，降低其COD。

①可以從反應本身去考慮，改進生產工藝，儘量減少廢水的產生，從源頭上控制;

②從廢水回用角度考慮，採用生化法等方法對反應廢水進行處理，降低COD，然後回用做工藝用水(如循環冷卻用水等)，儘量減少排放;

③目前好多化工企業為了使排放的廢水能達標，會在排放的時候配大量清水進去，這樣就減少了COD。(其實只不過是在鑽政策的空子)對不同的廢水水質採用不同的處理方式。

一般有厭氧發酵-產沼氣，耗氧除N、P、S等無機離子(即消化和反硝化)以及有機碳的生物氧化。對於污染較嚴重的廢水在經過預處理後----調節水質的酸鹼度、温度、濃度等，先進行厭氧發酵---來降低COD(轉化為沼氣)，在採用兼氧耗氧結合的方法進行後續處理，儘可能的降低水質中的COD、TSS等物質。不管是採用地廊、氧化溝、還是流化牀等方式進行處理，一般的反應機理都是一樣的。現在主流傾向與厭耗氧結合的方式。

環保的最終目標是：實現水污染零排放。實際操作還是有很大難度的，我們公司採用的方法是：清污分流、污污分流。即雨水系統與廢水系統分開收集，減少廢水站的進水量，稱為清污分流;高濃度廢水與低濃度廢水分開收集，稱為污污分流。為了能進一步減少污水中COD含量，採取源頭控制，目前我們的方式，希望大家能借鑑一下：將目前排入高濃度的腳料、中間層，真空泵積液、泵廢油採取裝桶收集，還可以當着火料外賣，實現即減輕三廢壓力，還能節約成本。

七、實習心得

經過近兩個星期的實習，在老師和廠裏員工的指導和嚴格要求下，我完成了自己的第一次生產實習。實習是對我們學習理論知識後一個很好的補充，通過本次實習，讓我們平時課堂上的知識得到了進一步的鞏固，也將平時所學的一些知識在現實中呈現了出來。

這次實習主要是以參觀實習為主。實習是學習工科專業的一項重要的實踐性教學環節旨在開拓我們的視野，增強專業意識，鞏固和理解專業課程。實習方式主要是請廠內技術人員以講座形式介紹有關內容、同學們下生產車間參觀，向廠內的現場技術工作人員學習請教相關知識為主。通過本次實習?我們學到了很多課本上學不到的東西。

我覺得這種形式的參觀實習非常的有意義，因為這比坐在課堂裏聽講來得更為實際、直觀。通過實地參觀，我瞭解了生產的工藝流程，對工業生產的各個環節和主要設備都有了一定認識，並對這個行業有了一定的瞭解。這次去工廠實習讓我對那些平常理論的東西有了感性的認識，感覺到受益匪淺。在這次的實習過程中，我發現自己看問題的角度，思考問題的方式也逐漸開拓，這與實踐密不可分。在實踐過程中，我感受到了自己的不斷充實和不斷成長。

為進一步學好專業課，從事這方面的研製、設計等打下良好的基礎。在這次生產實習過程中，不但對所學習的知識加深了了解，更加重要的是更正了我們的勞動觀點和提高了我們的獨立工作能力等。

總之雖然實習的時間很短，但對我來説，收穫是很大的。在這短短的幾天裏，我看到了很多也聽到了很多更學到了很多。在以後的日子裏我要不斷的加強學習?學習新知識。通過這次生產實習?把自己在學校學習的到理論知識運用到社會的實踐中去。鞏固了所學知識?提高了處理實際問題的能力，為自己能順利與社會接軌做好準備。

2022年煉油廠實習報告5000字 篇3

一、實習目的

生產實習是學生從理論走向實踐的重要一環，也是學生從校園走向生產崗位的第一步。為了將學生培養成為既具有理論知識，又具有必須實踐認識的全方位的新一代人才，不能僅透過實驗室的實驗環節來培養，而是應當走入社會，真正走上第一線去了解、去認識具體的生產過程，只有這樣才能到達教學目的。

生產實習是高等工科院校教學過程的一個綜合性實踐教學環節之一，是學生在校期間完成理論教學向專業基礎課和專業課過渡的必要環節，是對學生學習期間所獲得知識的綜合考察，也是理論與實踐相結合的具體應用。

生產實習的主要目的是透過深入生產實際，使學生獲得感性的生產工藝知識，在生產實習過程中，學生在工廠技術人員、帶隊教師的指導下，從生產工藝、原理、儀器、設備、儀表、廠房構築、設備佈置、技術指標、經濟效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，為今後的專業基礎課和專業課的理論教學打下良好的基礎。同時培養學生的工程實踐潛力，學習先進的生產技術和企業組織管理知識，培養分析和解決工程實際問題的初步潛力。提高綜合素質，完成在校期間的工程基本訓練。

二、實習資料

1、瞭解原油車間概況、工藝流程、主要設備的類型、型號在生產中的作用;

2、瞭解成品油車間概況、工藝流程、泵房、管線佈置，主要設備的類型、型號在生產中的作用;

3、瞭解裝洗車間概況、工藝流程、主要設備的類型、型號在生產中的作用

4、掌握車間工藝流程、主要工藝條件，主要崗位生產過程及原理。

5、掌握原料、中間產品、產品的規格、用途、性能等狀況。

6、掌握車間主要崗位、主要設備的不正常現象操作及處理方法。

7、掌握主要設備的類型、型號、材質、性能、結構及在生產中的作用。

8、瞭解各工序的自動控制方法、儀表的性能。

9、瞭解防火、防爆、防腐蝕、防毒。

三、實習地點

煉油廠原油車間、成品車間、成品油裝車車間、學院仿真實習基地

四、實習工廠概況

煉油廠前身吉林省石油化工廠，建廠初期隸屬於吉林省管理，**年開工建設，**年建成投產。**年劃歸吉林化學工業公司管理，更名為吉林化學工業公司煉油廠;1994年股份制改造，更名為吉林化學工業股份有限公司煉油廠;**年11月，更名為吉林石化公司煉油廠。

截止20xx年末，煉油廠有員工20xx人，其中管理人員227人，專業技術人員223人，操作及服務人員1562;機關設綜合辦公室、生產科、技術科、機動科、安全環保科、組織人事科、黨羣工作科等7個科室;下轄常減壓一車間、常減壓二車間、催化裂化車間、重油催化車間、柴油加氫車間、加氫裂化車間、聯合芳烴車間、硫磺回收車間、延遲焦化車間、成品車間、原油車間、裝洗車間、分析車間、儀表車間、電氣車間、供排水車間、鍋爐車間、綜合車間等18個生產及輔助車間。

煉油廠廠區佔地面積155.42公頃，原油加工潛力700萬噸/年，有380萬噸/年和320萬噸/年兩套常減壓裝置、140萬噸/年和70萬噸/年兩套重油催化裂化裝置、25萬噸/年氣體分餾裝置、40萬噸/年聯合芳烴裝置、90萬噸/年加氫裂化裝置、120萬噸/年柴油加氫裝置、100萬噸/年延遲焦化裝置、90萬噸/年汽油脱硫醇裝置、30萬噸/年液化氣脱硫裝置、10萬噸/年催化幹氣脱硫裝置、7萬噸/年加氫幹氣脱硫裝置、60萬噸/年酸性水汽提體裝置、64萬噸/年溶劑再生裝置、7000噸/年硫磺回收等16套生產裝置，以及鍋爐、循環水場、污水處理場、原油和成品油罐區、裝卸車等輔助設施。主要產品有汽油、柴油、液化石油氣、丙烯、苯、甲苯、鄰二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多個品種。20xx年，原油加工總量675萬噸，商品總量650萬噸。

五、車間實習記錄

(1)、原油車間：

工藝原理：

原油車間生產原理：利用液體油品流動性能，透過不同的管路自壓或用泵壓進行卸車及輸送油品入裝置。

以接卸儲存原油、蠟油。經過升温、脱水、調和到達生產裝置所需的工藝指標後，分別為一常減壓、二常減壓裝置、一催化裝置、二催化裝置、三催化裝置，焦化等生產裝置帶給原料。

原油車間是以原油儲存為主要任務的車間，車間的主要崗位分別是：原油罐區、蠟油罐區、原油卸車站、駐寨、計量、調度、辦公室等。

現車間共有人員為162人。崗位班次的運轉方式為兩種，一種是四班三倒(原油罐區、蠟油罐區)，另一種為運輸班(卸車站、調度)。原油車間概況：

共有五個罐區和一座卸車站，五個罐區分別是一原油罐區、二原油罐區、三原油罐區、一蠟油罐區、卸車罐區，現有貯罐二十九台，其中原油罐二十三台，蠟油罐四台，油漿罐一台，輕污油罐一台。原油總儲存潛力為四十二萬立方米，蠟油貯存潛力二萬立方米，油漿儲存潛力三千立方米，輕污油儲存潛力三千立方米;卸車站一座包括卸油棧橋三座，卸油鶴位一百四十八個，渣油裝車鶴位十二個，焦油裝車鶴位四個車間現有九座泵房，分別是卸車站：地下泵房、渣油泵房;一原油罐區：轉輸泵房、消防泵房、隔油泵房、中心泵房;二原油罐區：原油泵房;三原油罐區：原油泵房;蠟油罐區：蠟油泵房。車間共有機泵35台，還有隔油池五座。現車間鐵路原油卸車潛力為每年三百萬噸，管輸原油輸送潛力為每年九百萬噸;儲存介質為純國內原油、俄羅斯原油、混合原油、蠟油、油漿和輕污油，還以前儲存過海灣原油和扎賚諾爾原油。裝置特點：

①車間大部分原油儲罐為浮頂油罐，此種儲罐限度地減小了原油蒸發損失。②三個原油罐區與卸車站之間流程相連，能夠實現最科學的原料平衡。③原油卸車站擁有四個原油上卸鶴位和兩個渣油上卸鶴位，能夠最快速地處理原油、渣油“瞎子車”。④渣油站台為裝卸一體化站台，能夠同時實現渣油裝車與卸車。儲存原油種類及輸送形式：

儲存原油主要分輕、重兩種組分，按來源主要分為大慶原油、吉林油田原油、俄羅斯原油、扎賚諾爾原油。按輸送形式主要分為管輸原油和鐵路槽車原油。污染物主要排放部位和排放的主要污染物：

①含油污水，進入工廠污水廠

排放部位：原油卸車站隔油池;——原油罐區隔油池;二原油罐區隔油罐;三原油罐區隔油池;——蠟油罐區隔油池;

②清罐油泥，按照環保要求倒入指定場所堆埋或處理。環境污染防控設施操作法

(2)、成品車間

成品系統於1976年開始長週期的投入使用。其主要操作是接收、儲存、調合、轉輸半成品油和成品油，並按要求進行加温、脱水及計量。其最主要特點是罐區分散、戰線長且儲存介質易燃易爆。

目前的成品車間共設置五個罐區，即：汽油罐區、柴油罐區、液化氣罐區、渣油罐區、芳烴成品罐區，總存儲潛力19萬立。9個泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加鉛泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化氣泵房、液化氣消防泵房、渣油泵房、芳烴成品泵房。共有儲罐77台，其中儲油罐64台(包括10枱球罐)，其他儲罐台，冷換設備9台，機泵61台，其中油品轉輸用泵44台，消防用泵10台，其它機泵7台，以及全部出入該5個罐區的全部輸油管線約35萬多延長米。

①汽油罐區1976年建成。目前的汽油罐區共有儲罐17台，其中5000立儲罐11台，20xx立儲罐2台，1000立儲罐4台，總儲存潛力63000立，共有離心泵12台，其中加鉛泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。總佔地面積約為93100米2。

②柴油罐區1976年建成。最初的柴油罐區共有儲罐11台，目前的柴油罐區共有台儲罐，其中5000立儲罐9台，10000立儲罐2台，20xx立的儲罐2台，總儲存潛力69000立。油品轉輸泵7台，加降凝劑泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。總佔地面積約為546002m

③渣油罐區1976年建成，目前渣油共有儲罐7台，其中5000立儲罐3台，3000立儲罐2台，20xx立儲罐2台，總儲存潛力25000立，共有油品轉輸用泵7台，其中離心泵5台，蒸汽往復泵2台，總佔地面積約為216002m。

④液化氣罐區1976年建成，後有擴建和改建，目前共有球罐台，總儲存潛力7200立。其中1981年建成400立球罐三台，1986年建成400立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，隨着生產裝置的擴建和改造，20xx年增建兩台1000立球罐，20xx年增建3台1000立球罐。共有油品轉輸用泵10台，消防用水泵4台，另設汽車裝車鶴位19個，總佔地面積約為580002m。

⑤芳烴罐區1995建成，為30萬噸乙烯裝置配套。1996年10月投用，共有儲罐8台，其中3000立儲罐6台，1000立儲罐2台，總儲存潛力20xx0立，共有油品轉輸用泵10台，總佔地面積約為84002m。油品儲罐及其附件

煉油廠成品車間用於儲存油品的設施為油罐，油罐共分三種類型，分別是立式拱頂罐、立式浮頂罐和球罐。汽油罐區、四苯罐區全部為浮頂罐，柴油罐區為部分浮頂罐和部分拱頂罐。渣油罐為拱頂罐，液化氣罐區儲存液態烴，全部為壓力球罐。

油品儲存的注意事項

①易燃性。燃燒的難易和石油產品的閃點，燃點和自燃點三個指標有密切關係。石油閃點是鑑定石油產品餾分組成和發生火災危險程度的重要標準。油品越輕閃點越低，着火危險性越大，但輕質油自燃點比重質油自燃點高，加此輕質油不會自燃。對重油來説閃點雖高，但自燃低，着火危險性同樣也較大，故罐區不應有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。

②易爆性。石油產品易揮發產生可燃蒸氣，這些氣體和空氣混合到達必須濃度，一遇明火都有發生火災、爆炸危險。爆炸的危險性取決於物質的爆炸濃度範圍。

③易揮發、易擴散、易流淌性。

④易產生靜電。石油及產品本身是絕緣體，當它流經管路進入容器或車輛運油過程中，都有產生靜電的特性，為了防止靜電引起火災，在油品儲運過程中，設備都應裝有導電接地設施;裝車要控制流速並防止油料噴濺、衝擊，儘量減少靜電發生。

(3)、裝洗車間

工藝原理：

1、根據液體油品流動性能，透過不同的管路自壓或泵壓進行裝車。2、對含污油槽車進行清洗，將清洗後的污油抽至污油罐內，從而到達洗車目的。

裝洗車間概況裝洗車間建於1970年，是我廠生產的最後一道工序，擔負着我廠成品油出廠主要任務。目前車間共有三座裝車站台，分別是汽油裝車站台，柴油裝車一站台，柴油裝車二站台;一坐挑車站台，一座洗槽站台。

汽油裝車站台於1986年3月建成投用，設有2台浸沒式內液壓柴油大鶴管，另設有2台浸沒式外液壓汽油油大鶴管，同採用爬車牽引，雙側輪換液下裝車。(20xx年新建一套膜法油氣回收裝置與其配套)。

柴油裝車站台於**年9月建成投用，設有2台浸沒式內液壓輕油大鶴管，採用爬車牽引，雙側輪換液下裝車。

汽油裝車站台設計裝車潛力為xx0萬噸/年。兩坐柴油裝車站台設計裝車潛力為300萬噸/年。汽油裝車二站台設計裝車潛力為xx0萬噸/年，目前正在建設中。

20xx年對洗槽站進行了改造，增加了洗車烘乾系統，新建一個挑車站台，共有48個挑車鶴位，採用雙側挑車，提高洗車速度。洗槽站共有48個洗車鶴位，採用雙側洗車，可洗汽油、柴油槽車。

車間現有職工110人，其中管理人員12人，員工98人，分六個操作崗位。實行運輸班倒班制度。

六、“三廢”的處理

三廢就是廢氣，廢水，廢渣，處理時利用清污分流，進入廢水處理站前做好預處理。例如：排水系統分為高濃度廢水、低濃度廢水和清下水，進入污水處理站後，先採用一些預處理工藝對高濃度廢水進行預處理，降低高濃度廢水的COD，然後再與低濃度廢水混合調節後，進入後續處理工藝。高濃度廢水在排入管網前，先在車間分別針對不同的廢水進行適當的預處理，降低其COD。

①能夠從反應本身去思考，改善生產工藝，儘量減少廢水的產生，從源頭上控制;

②從廢水回用角度思考，採用生化法等方法對反應廢水進行處理，降低COD，然後回用做工藝用水(如循環冷卻用水等)，儘量減少排放;

③目前好多化工企業為了使排放的廢水能達標，會在排放的時候配超多清水進去，這樣就減少了COD。(其實只但是是在鑽政策的空子)對不同的廢水水質採用不同的處理方式。

一般有厭氧發酵-產沼氣，耗氧除N、P、S等無機離子(即消化和反硝化)以及有機碳的生物氧化。對於污染較嚴重的廢水在經過預處理後----調節水質的酸鹼度、温度、濃度等，先進行厭氧發酵---來降低COD(轉化為沼氣)，在採用兼氧耗氧結合的方法進行後續處理，儘可能的降低水質中的COD、TSS等物質。不管是採用地廊、氧化溝、還是流化牀等方式進行處理，一般的反應機理都是一樣的。此刻主流傾向與厭耗氧結合的方式。

環保的最終目標是：實現水污染零排放。實際操作還是有很大難度的，我們公司採用的方法是：清污分流、污污分流。即雨水系統與廢水系統分開收集，減少廢水站的進水量，稱為清污分流;高濃度廢水與低濃度廢水分開收集，稱為污污分流。為了能進一步減少污水中COD含量，採取源頭控制，目前我們的方式，期望大家能借鑑一下：將目前排入高濃度的腳料、中間層，真空泵積液、泵廢油採取裝桶收集，還能夠當着火料外賣，實現即減輕三廢壓力，還能節約成本。

七、實習心得

經過近兩個星期的實習，在老師和廠裏員工的指導和嚴格要求下，我完成了自己的第一次生產實習。實習是對我們學習理論知識後一個很好的補充，透過本次實習，讓我們平時課堂上的知識得到了進一步的鞏固，也將平時所學的一些知識在現實中呈現了出來。

這次實習主要是以參觀實習為主。實習是學習工科專業的一項重要的實踐性教學環節旨在開拓我們的視野，增強專業意識，鞏固和理解專業課程。實習方式主要是請廠內技術人員以講座形式介紹有關資料、同學們下生產車間參觀，向廠內的現場技術工作人員學習請教相關知識為主。透過本次實習我們學到了很多課本上學不到的東西。

我覺得這種形式的參觀實習十分的有好處，因為這比坐在課堂裏聽講來得更為實際、直觀。透過實地參觀，我瞭解了生產的工藝流程，對工業生產的各個環節和主要設備都有了必須認識，並對這個行業有了必須的瞭解。這次去工廠實習讓我對那些平常理論的東西有了感性的認識，感覺到受益匪淺。在這次的實習過程中，我發現自己看問題的角度，思考問題的方式也逐漸開拓，這與實踐密不可分。在實踐過程中，我感受到了自己的不斷充實和不斷成長。

為進一步學好專業課，從事這方面的研製、設計等打下良好的基礎。在這次生產實習過程中，不但對所學習的知識加深了了解，更加重要的是更正了我們的勞動觀點和提高了我們的獨立工作潛力等。

總之雖然實習的時間很短，但對我來説，收穫是很大的。在這短短的幾天裏，我看到了很多也聽到了很多更學到了很多。在以後的日子裏我要不斷的加強學習學習新知識。透過這次生產實習把自己在校園學習的到理論知識運用到社會的實踐中去。鞏固了所學知識提高了處理實際問題的潛力，為自己能順利與社會接軌做好準備。

2022年煉油廠實習報告5000字 篇4

一、概 述

內蒙古慶華集團有限公司煤焦油加氫項目10萬噸/年煤焦油加氫裝置以豐富的煤化工副產品資源為依託，原料利用該公司及周邊地區所產的煤焦油、蒽油和裝置馳放氣提純的氫氣，加氫生產石油腦、柴油，充分體現了合理規劃、優化佈局、循環經濟的發展思路。裝置含原料預處理、加氫反應、高低壓分離、產品分餾等單元。

二、裝置概況及特點

1、裝置概況

(1)裝置原料

裝置原料為高温煤焦油，是經過煤的高温乾餾出得出爐煤氣，出爐煤氣經冷卻，吸收，分離等方法處理得到煤焦油。

(2)裝置產品

裝置主要產品石腦油、柴油餾分，副產品為富含瀝青質的重油。主要運塗;柴油機燃料，汽車燃料，瀝青用於防腐絕緣材料和鋪路及建築材料等。

(3)裝置規模

公稱規模：10 萬噸/年(以加氫精制反應進料為基準)，操作彈性為70——110%，年開工為8000 小時。

2、裝置組成及設計範圍

裝置設計範圍為裝置界區內的全部工程設計。本裝置由原料預處理系統(100 單元) 、加氫反應系統(200 單元) 、高低壓分離系統(300單元)、壓縮機系統(400 單元) 、分餾系統(500 單元)和輔助系統(600 單元)組成。

原料預處理系統包括離心過濾和減壓蒸餾脱瀝青質。 加氫反應系統包括加氫精制和加氫裂化兩部分。高低壓分離系統包括加氫精制生成油的熱高分、冷高分、熱低分、冷低分，加氫裂化生成油的冷高分、冷低分，以及相應的換熱、冷卻和冷凝系統壓縮機系統包括新氫壓縮機、精製循環氫壓縮機、裂化循環氫壓縮機。輔助單元包括添加硫化劑和高壓注水等系統。

3、工藝技術特點

(1)原料過濾

根據煤焦油含有大量粉粒雜質的特點，設置了超級離心機，首先進行固液及油水的三相分離， 過濾脱除100μm以上的顆粒， 再經籃式過濾器，濾除更細小的固體顆粒，避免換熱系統堵塞。

(2)減壓脱瀝青

原料中含有較多的也能影響反應器運行週期的膠質成分，不能通過過濾手段除去。同過蒸餾方式，可以脱除這部分膠質物，並進一步洗滌除去粉粒雜質。為避免結焦，蒸餾在負壓下進行。通過以上措施，可有效地防止反應器壓降過早升高，保護了加氫催化劑，延長了催化劑的使用壽命。

(3)加氫精制

加氫精制反應主要目的是：1、烯烴飽和--將不飽和的烯烴加氫，變成飽和的烷烴;2、脱硫--將原料中的硫化物氫解，轉化成烴和硫化氫;3、脱氮--將原料中的氮化合物氫解，轉化成烴和氨;4、脱氧--將原料中的氧化合物氫解，轉化成烴和水。

(4)加氫裂化

加氫裂化的目的是使得未轉化油進一步裂化成輕組分，提高輕油收率。

三、生產流程簡述

1、原料預處理系統

原料煤焦油由罐區進料泵送入離心過濾機(S-1101)進行三相分離。脱除的氨水進入氨水罐，經氨水泵(P-1107)送出裝置。脱除固體顆粒後的煤焦油進入進料緩衝罐(V-1101) ，經過泵(P-1101)加壓，換熱器(E-1101)與減壓塔中段循環油換熱至 147℃，再經過進料過濾器(S-1102AB)過濾掉固體雜質後，與精製產物(E-1303、E-1301)換熱升温至340℃，再經減壓爐(F-1101)加熱到 395℃後進入減壓塔(T-1101)。減壓塔頂氣體經空冷器(A-1101A——D)和水冷器(E-1103)冷凝冷卻至 45℃，進入減壓塔迴流罐(V-1102)。減壓塔真空由減頂抽真空系統(PK-1101AB)提供。減壓塔迴流罐(V-1102)中液體由減壓塔頂油泵(P-1102AB)加壓。一部分作為迴流，返回減壓塔頂。另一部分與熱沉降罐(V-1103)底部污水(E-1105AB)、減壓塔中段循環油(E-1102)換熱升温至 150℃後進入熱沉降罐 (V-1103) ， 脱水後的減壓塔頂油送入加氫精制進料緩衝罐 (V-1201)。減壓塔中段油由減壓塔中部集油箱抽出，經減壓塔中段油泵(P-1103AB)加壓，一部分通過 E-1102、E-1101 換熱降温至 178℃，作為中段循環油，打入減壓塔第二段填料上方和集油箱下方，洗滌煤焦油中的粉渣和膠質;另一部分直接送入加氫精制進料緩衝罐(V-1201)。減壓塔底重油含有大量的粉渣和膠質，不能送去加氫，由減壓塔底重油泵(P-1104AB)加壓，經 E-1104 產汽降温後，送至裝置外瀝青造粒設施造粒。P-1104AB 設有返塔旁路，提高減壓塔釜的防結垢能力。 減壓塔中段油在後續加氫系統不正常時，經冷卻器(E-1106)冷卻後去中間原料罐。減壓塔中段油可在罐區與原料煤焦油調合，改善進預處理原料性質，保證裝置正常運轉。

2、加氫反應系統

(1)加氫精制部分

V-1201 中的加氫精制原料油由加氫精制進料泵 P-1201AB 加壓後，與E-1304 來的精製熱氫混合，經E-1302 與加氫精制反應產物換熱升温至 245℃(初期)，通過與加氫精制循環氫混合微調進精製反應器 R-1201A 入口温度，經三台加氫精制反應器 R-1201A——C，對原料脱硫、脱氮、脱氧和烯烴飽和。三台反應器的各牀層入口温度通過由精製循環氫壓縮機 K-1402 來的冷氫控制。R-1201A入口反應壓力控制在16.8MPa。410℃(初期)高温的反應產物送往高低壓分離系統。精製加熱爐(F-1201)用於開工時加熱加氫精制原料。

(2)加氫裂化部分

V-1202 中的加氫裂化原料油由加氫裂化進料泵(P-1202AB)加壓後，與E-1308 來的裂化熱氫混合，通過與加氫裂化循環氫混合微調進裂化反應器R-1202A入口温度，經 E-1307A——D與加氫裂化反應產物換熱升温至385℃(初期)，進入串聯的兩台加氫裂化反應器 R-1202AB。兩台反應器的各牀層入口温度通過由裂化循環氫壓縮機K-1403 來的冷氫控制。R-1202A入口反應壓力控制在 16.8MPa。402℃(初期)高温的反應產物送往高低壓分離系統。裂化加熱爐(F-1202)用於開工時加熱加氫裂化原料。

3、高低壓分離系統

加氫精制反應產物經過 E-1301、E-1302、E-1303，分別與減壓塔進料(一次)、加氫精制反應進料(二次)和減壓塔進料(三次)換熱，降温至260℃，入精製熱高分罐(V-1301)進行氣液分離。精製熱高分罐的液體，減壓後排入精製熱低分罐(V-1302)。精製熱高分罐頂部氣體經過E-1304、E-1305，分別與精製循環氫、精製冷低分油換熱，再由精製產物空冷器A-1301AB和水冷器E-1306 冷卻到 43℃，入精製冷高分罐(V-1303)再次進行氣液分離。其間，為避免反應產生的銨鹽堵塞空冷器，在空冷器入口前注入脱氧(或脱鹽)水。精製熱低分罐(V-1302)底部設汽提段和汽提蒸汽，脱除熱低分油中的硫化氫，頂部為汽液分離空間。精製熱低分罐的液體，減壓後進入精製分餾塔(T-1502)。精製熱低分頂部氣體減壓後進入精製穩定塔(T-1501)。精製冷高分罐(V-1303)的液體，減壓後排入精製冷低分罐(V-1304)，氣體進精製循環氫壓縮機入口的精製循環氫緩衝罐(V-1402)。精製冷低分罐(V-1304)的液體，經 E-1305 與精製熱高分罐(V-1301)頂部氣體換熱升温至 180℃後進入精製穩定塔(T-1501)。精製冷低分罐底設有分水包，含有銨鹽的污水排入污水管網。

加氫裂化反應產物經過 E-1307A——D、E-1308、E-1309，分別與裂化反應進料、裂化循環氫、裂化冷低分油換熱，降温至 185℃，再由裂化產物空冷器 A-1302 和水冷器 E-1310 冷卻到 43℃，入裂化冷高分罐(V-1305)進行氣液分離。其間，為避免反應產生的銨鹽堵塞空冷器，在空冷器入口前間斷注入脱氧(或脱鹽)水。裂化冷高分罐的液體，減壓後排入裂化冷低分罐(V-1306)，氣體進裂化循環氫壓縮機入口的裂化循環氫緩衝罐(V-1403)。裂化冷低分罐的液體經 E-1309 與裂化反應產物換熱升温至180℃後進入裂化穩定塔(T-1504)。裂化冷低分罐底設有分水包，含有銨鹽的污水排入污水管網。

為確保安全運行，精製熱高分罐(V-1301)、精製冷高分罐(V-1303)、裂化冷高分罐(V-1305)都設有液位低低檢測，並可以聯鎖停車。

4、壓縮機系統

本系統有新氫壓縮機(K-1401AB，一用一備)、精製循環氫壓縮機(K-1402AB，一用一備)、裂化循環氫壓縮機(K-1403AB，一用一備)共6 台壓縮機。精製循環氫系統和裂化循環氫系統各自獨立。 補充的新氫由 PSA 氫氣提純裝置來，進入新氫壓縮機入口緩衝罐(V-1401)，可通過氫氣排入火炬，調節新氫壓縮機入口緩衝罐壓力，正常氫氣不排火炬。新氫經過新氫壓縮機三級壓縮升壓至 17.25MPa，並送入反應系統的循環氫管線。來自精製冷高分罐(V-1303)的精製循環氫氣，進入精製循環氫壓縮機入口緩衝罐 (V-1402) 沉降分離凝液後， 經精製循環氫壓縮機 (K-1402AB)壓縮升壓至17.25MPa。壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分至加氫精制空冷器入口，用於穩定壓縮機的運行，保持壓縮機出口壓力穩定;一部分作為控制精製反應牀層温度的冷氫，直接送往精製反應系統;另一部分則與補充的新氫混合，經E-1304 換熱升温後，作為精製反應循環氫氣與精製進料混合送至反應器。V-1402 出口管線設有流量控制的放空系統，用於反應副產的不凝性輕組分的去除，以保證精製循環氫濃度。該部分氣體排入火炬。V-1402 的操作壓力為本裝置加氫精制系統的總的系統壓力控制點，主要由補充氫供應系統控制。

來自裂化冷高分罐(V-1305)的裂化循環氫氣，進入裂化循環氫壓縮機入口緩衝罐 (V-1403) 沉降分離凝液後， 經裂化循環氫壓縮機 (K-1403AB)壓縮升壓至17.25MPa。壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分至加氫裂化空冷器入口，用於穩定壓縮機的運行，保持壓縮機出口壓力穩定;一部分作為控制裂化反應牀層温度的冷氫，直接送往裂化反應系統;另一部分則與補充的新氫混合，經E-1308 換熱升温後，作為裂化反應循環氫氣與裂化進料混合送至反應器。V-1403 出口管線設有流量控制的放空系統，用於反應副產的不凝性輕組分的去除，以保證裂化循環氫濃度。該部分氣體排入火炬。V-1403 的操作壓力為本裝置加氫裂化系統的總的系統壓力控制點，主要由補充氫供應系統控制。為確保安全運行，精製循環氫壓縮機和裂化循環氫壓縮機入口緩衝罐都設有超高液位檢測，並可以聯鎖停車;循環氫壓縮機入口緩衝罐都設有慢速和快速兩套泄壓系統，供緊急狀態泄壓或停車使用。壓縮機系統各分液罐的凝液集中送回精製冷低分罐。

5、分餾系統

(1)精製分餾系統

來自高低壓分離系統的精製熱低分氣、精製冷低分油送入精製穩定塔(T-1501)，精製穩定塔頂氣體通過水冷器 E-1501 冷凝冷卻至40℃，進入精製穩定塔迴流罐(V-1501)。精製穩定塔迴流罐氣體排入脱硫系統，液體則經精製穩定塔迴流泵(P-1501AB)作為全迴流送回精製穩定塔頂。脱除輕組分的精製穩定塔底部液體，通過E-1503 與精製分餾塔(T-1502)塔底油換熱後送入精製分餾塔進一步分離。精製穩定塔底再沸器(E-1502)的熱源為精製分餾塔底來的循環尾油，再沸器返塔温度約272℃。來自高低壓分離系統的精製熱低分油與精製穩定塔底油混合後送入精製分餾塔(T-1502)，精製分餾頂氣體經空冷器 A-1501AB 冷凝冷卻至 70℃，進入精製分餾塔迴流罐(V-1502)。精製分餾塔迴流罐為常壓操作，幾乎沒有氣體排放。精製分餾塔迴流罐液體經精製石腦油泵(P-1504AB)加壓後，一部分作為迴流送回精製分餾塔頂，一部分與裂化分餾塔頂油混合作為石腦油產品經E-1504 冷卻後送出裝置。精製分餾塔迴流罐的水相由分水包排出。精製柴油餾分由精製分餾塔中段流出，在精製柴油汽提塔(T-1503)中經蒸汽汽提，最終由精製柴油泵(P-1503AB)抽出，與裂化分餾塔中段柴油混合後，經柴油空冷器(A-1503)冷卻至 50℃，作為產品送出裝置。 精製分餾塔底的尾油由精製尾油泵(P-1502AB)分兩路送出：一路經 E-1502 換熱實現綜合能量利用，最後通過精製分餾塔再沸爐(F-1501)升温至 385℃返塔;另一路流量經 E-1503 與精製分餾塔進料換熱，作為加氫裂化的原料送至裂化進料緩衝罐(V-1202)。

(2)裂化分餾系統

來自高低壓分離系統的裂化冷低分油送入裂化穩定塔(T-1504)，裂化穩定塔頂氣體通過水冷器 E-1505 冷凝冷卻至40℃，進入裂化穩定塔迴流罐(V-1503)。裂化穩定塔迴流罐氣體排入脱硫系統，液體則經裂化穩定塔迴流泵(P-1506AB)作為全迴流送回裂化穩定塔頂。脱除輕組分的裂化穩定塔底部液體，通過 E-1506 與裂化分餾塔(T-1505)塔底油換熱後送入裂化分餾塔進一步分離。裂化穩定塔底再沸器(E-1506)的熱源為裂化分餾塔底來的循環尾油，再沸器返塔温度約263℃。裂化分餾頂氣體經空冷器 A-1502 冷凝冷卻至70℃， 進入裂化分餾塔迴流罐(V-1504)。裂化分餾塔迴流罐為常壓操作，幾乎沒有氣體排放。裂化分餾塔迴流罐液體經裂化石腦油泵(P-1509AB)加壓後，一部分作為迴流送回裂化分餾塔頂，一部分與精製分餾塔頂油混合作為石腦油產品經E-1504 冷卻後送出裝置。裂化分餾塔迴流罐的水相由分水包排出。裂化柴油餾分由裂化分餾塔中段流出，在裂化柴油汽提塔(T-1506)中經蒸汽汽提，最終由裂化柴油泵(P-1508AB)抽出，與精製分餾塔中段柴油混合後，經柴油空冷器(A-1503)冷卻至50℃，作為產品送出裝置。 裂化分餾塔底的尾油由裂化尾油泵(P-1507AB)分兩路送出：一路經 E-1506 換熱實現綜合能量利用，最後通過裂化分餾塔再沸爐(F-1502)升温至385℃返塔;另一路流量經E-1507 與裂化分餾塔進料換熱，作為加氫裂化的原料送至裂化進料緩衝罐(V-1202)。

6、輔助系統

(1)硫化劑

外購的硫化劑通過氮氣吹掃卸入硫化劑罐V-1601 儲存。催化劑開車硫化或運行期間補硫時，通過硫化劑泵 P-1601A 和 P-1601B 分別注入精製反應器 R-1201A/B/C 和裂化反應器 R-1202 A/B。正常運行期間補硫通過泵P-1601A/B 實現。

(2)注水

注水系統為加氫精制反應產物提供注水，注水位置在精製空冷器入口，以防止銨鹽結晶堵塞設備。注水來源主要有兩部分：一是回用 T-1502、T-1505 蒸汽汽提產生的含油廢水;二是界外供應的脱氧水或除鹽水。兩種水可以混用，但回用水不應超過注水總量的一半。

(3)污油

全裝置的輕污油管線接至裝置內地下污油總管，最終排入污油罐V-1603。重污油通過重污油線進入 V-1603，V-1603 中的污油通過污油泵P-1603 間斷送出裝置。

(4)火炬

裝置內各火炬排放點均接入火炬管網，火炬氣總管接至放空管。放空罐內凝液視液位情況不定期地排入污油罐。放空罐氣體出口總管接至裝置外工廠火炬。

以上就是關於我們廠的一些情況。

2022年煉油廠實習報告5000字 篇5

一、概述

xx集團有限公司煤焦油加氫項目10萬噸/年煤焦油加氫裝置以豐富的煤化工副產品資源為依託，原料利用該公司及周邊地區所產的煤焦油、蒽油和裝置馳放氣提純的氫氣，加氫生產石油腦、柴油，充分體現了合理規劃、優化佈局、循環經濟的發展思路。裝置含原料預處理、加氫反應、高低壓分離、產品分餾等單元。

二、裝置概況及特點

1、裝置概況

(1)裝置原料

裝置原料為高温煤焦油，是經過煤的高温乾餾出得出爐煤氣，出爐煤氣經冷卻，吸收，分離等方法處理得到煤焦油。

(2)裝置產品

裝置主要產品石腦油、柴油餾分，副產品為富含瀝青質的重油。主要運塗;柴油機燃料，汽車燃料，瀝青用於防腐絕緣材料和鋪路及建築材料等。

(3)裝置規模

公稱規模：10萬噸/年(以加氫精制反應進料為基準)，操作彈性為70——110%，年開工為8000小時。

2、裝置組成及設計範圍

裝置設計範圍為裝置界區內的全部工程設計。本裝置由原料預處理系統(100單元)、加氫反應系統(200單元)、高低壓分離系統(300單元)、壓縮機系統(400單元)、分餾系統(500單元)和輔助系統(600單元)組成。

原料預處理系統包括離心過濾和減壓蒸餾脱瀝青質。加氫反應系統包括加氫精制和加氫裂化兩部分。高低壓分離系統包括加氫精制生成油的熱高分、冷高分、熱低分、冷低分，加氫裂化生成油的冷高分、冷低分，以及相應的換熱、冷卻和冷凝系統壓縮機系統包括新氫壓縮機、精製循環氫壓縮機、裂化循環氫壓縮機。輔助單元包括添加硫化劑和高壓注水等系統。

3、工藝技術特點

(1)原料過濾

根據煤焦油內含超多粉粒雜質的特點，設置了超級離心機，首先進行固液及油水的三相分離，過濾脱除100μm以上的顆粒，再經籃式過濾器，濾除更細小的固體顆粒，避免換熱系統堵塞。

(2)減壓脱瀝青

原料中內含較多的也能影響反應器運行週期的膠質成分，不能透過過濾手段除去。同過蒸餾方式，能夠脱除這部分膠質物，並進一步洗滌除去粉粒雜質。為避免結焦，蒸餾在負壓下進行。透過以上措施，可有效地防止反應器壓降過早升高，保護了加氫催化劑，延長了催化劑的使用壽命。

(3)加氫精制

加氫精制反應主要目的是：1、烯烴飽和--將不飽和的烯烴加氫，轉成飽和的烷烴;2、脱硫--將原料中的硫化物氫解，轉化成烴和硫化氫;3、脱氮--將原料中的氮化合物氫解，轉化成烴和氨;4、脱氧--將原料中的氧化合物氫解，轉化成烴和水。

(4)加氫裂化

加氫裂化的目的是使得未轉化油進一步裂化成輕組分，提高輕油收率。

三、生產流程簡述

1、原料預處理系統

原料煤焦油由罐區進料泵送入離心過濾機(S-1101)進行三相分離。脱除的氨水進入氨水罐，經氨水泵(P-1107)送出裝置。脱除固體顆粒後的煤焦油進入進料緩衝罐(V-1101)，經過泵(P-1101)加壓，換熱器(E-1101)與減壓塔中段循環油換熱至147℃，再經過進料過濾器(S-1102AB)過濾掉固體雜質後，與精製產物(E-1303、E-1301)換熱升温至340℃，再經減壓爐(F-1101)加熱到395℃後進入減壓塔(T-1101)。減壓塔頂氣體經空冷器(A-1101A——D)和水冷器(E-1103)冷凝冷卻至45℃，進入減壓塔迴流罐(V-1102)。減壓塔真空由減頂抽真空系統(PK-1101AB)帶給。減壓塔迴流罐(V-1102)中液體由減壓塔頂油泵(P-1102AB)加壓。一部分作為迴流，回到減壓塔頂。另一部分與熱沉降罐(V-1103)底部污水(E-1105AB)、減壓塔中段循環油(E-1102)換熱升温至150℃後進入熱沉降罐(V-1103)，脱水後的減壓塔頂油送入加氫精制進料緩衝罐(V-1201)。減壓塔中段油由減壓塔中部集油箱抽出，經減壓塔中段油泵(P-1103AB)加壓，一部分透過E-1102、E-1101換熱降温至178℃，作為中段循環油，打入減壓塔第二段填料上方和集油箱下方，洗滌煤焦油中的粉渣和膠質;另一部分直接送入加氫精制進料緩衝罐(V-1201)。減壓塔底重油內含超多的粉渣和膠質，不能送去加氫，由減壓塔

底重油泵(P-1104AB)加壓，經E-1104產汽降温後，送至裝置外瀝青造粒設施造粒。P-1104AB設有返塔旁路，提高減壓塔釜的防結垢潛力。減壓塔中段油在後續加氫系統不正常時，經冷卻器(E-1106)冷卻後去中間原料罐。減壓塔中段油可在罐區與原料煤焦油調合，改善進預處理原料性質，保證裝置正常運轉。

2、加氫反應系統

(1)加氫精制部分

V-1201中的加氫精制原料油由加氫精制進料泵P-1201AB加壓後，與E-1304來的精製熱氫混合，經E-1302與加氫精制反應產物換熱升温至245℃(初期)，透過與加氫精制循環氫混合微調進精製反應器R-1201A入口温度，經三台加氫精制反應器R-1201A——C，對原料脱硫、脱氮、脱氧和烯烴飽和。三台反應器的各牀層入口温度透過由精製循環氫壓縮機K-1402來的冷氫控制。R-1201A入口反應壓力控制在16.8MPa。410℃(初期)高温的反應產物送往高低壓分離系統。精製加熱爐(F-1201)用於開工時加熱加氫精制原料。

(2)加氫裂化部分

V-1202中的加氫裂化原料油由加氫裂化進料泵(P-1202AB)加壓後，與E-1308來的裂化熱氫混合，透過與加氫裂化循環氫混合微調進裂化反應器R-1202A入口温度，經E-1307A——D與加氫裂化反應產物換熱升温至385℃(初期)，進入串聯的兩台加氫裂化反應器R-1202AB。兩台反應器的各牀層入口温度透過由裂化循環氫壓縮機K-1403來的冷氫控制。R-1202A入口反應壓力控制在16.8MPa。402℃(初期)高温的反應產物送往高低壓分離系統。裂化加熱爐(F-1202)用於開工時加熱加氫裂化原料。

3、高低壓分離系統

加氫精制反應產物經過E-1301、E-1302、E-1303，分別與減壓塔進料(一次)、加氫精制反應進料(二次)和減壓塔進料(三次)換熱，降温至260℃，入精製熱高分罐(V-1301)進行氣液分離。精製熱高分罐的液體，減壓後排入精製熱低分罐(V-1302)。精製熱高分罐頂部氣體經過E-1304、E-1305，分別與精製循環氫、精製冷低分油換熱，再由精製產物空冷器A-1301AB和水冷器E-1306冷卻到43℃，入精製冷高分罐(V-1303)再次進行氣液分離。其間，為避免反應產生的銨鹽堵塞空冷器，在空冷器入口前注入脱氧(或脱鹽)水。精製熱低分罐(V-1302)底部設汽提段和汽提蒸汽，脱除熱低分油中的硫化氫，頂部為汽液分離空間。精製熱低分罐的液體，減壓後進入精製分餾塔(T-1502)。精製熱低分頂部氣體減壓後進入精製穩定塔(T-1501)。精製冷高分罐(V-1303)的液體，減壓後排入精製冷低分罐(V-1304)，氣體進精製循環氫壓縮機入口的精製循環氫緩衝罐(V-1402)。精製冷低分罐(V-1304)的液體，經E-1305與精製熱高分罐(V-1301)頂部氣體換熱升温至180℃後進入精製穩定塔(T-1501)。精製冷低分罐底設有分水包，內含銨鹽的污水排入污水管網。

加氫裂化反應產物經過E-1307A——D、E-1308、E-1309，分別與裂化反應進料、裂化循環氫、裂化冷低分油換熱，降温至185℃，再由裂化產物空冷器A-1302和水冷器E-1310冷卻到43℃，入裂化冷高分罐(V-1305)進行氣液分離。其間，為避免反應產生的銨鹽堵塞空冷器，在空冷器入口前間斷注入脱氧(或脱鹽)水。裂化冷高分罐的液體，減壓後排入裂化冷低分罐(V-1306)，氣體進裂化循環氫壓縮機入口的裂化循環氫緩衝罐(V-1403)。裂化冷低分罐的液體經E-1309與裂化反應產物換熱升温至180℃後進入裂化穩定塔(T-1504)。裂化冷低分罐底設有分水包，內含銨鹽的污水排入污水管網。

為確保安全運行，精製熱高分罐(V-1301)、精製冷高分罐(V-1303)、裂化冷高分罐(V-1305)都設有液位低低檢測，並能夠聯鎖停車。

4、壓縮機系統

本系統有新氫壓縮機(K-1401AB，一用一備)、精製循環氫壓縮機(K-1402AB，一用一備)、裂化循環氫壓縮機(K-1403AB，一用一備)共6台壓縮機。精製循環氫系統和裂化循環氫系統各自獨立。補充的新氫由PSA氫氣提純裝置來，進入新氫壓縮機入口緩衝罐(V-1401)，可透過氫氣排入火炬，調節新氫壓縮機入口緩衝罐壓力，正常氫氣不排火炬。新氫經過新氫壓縮機三級壓縮升壓至17.25MPa，並送入反應系統的循環氫管線。來自精製冷高分罐(V-1303)的精製循環氫氣，進入精製循環氫壓縮機入口緩衝罐(V-1402)沉降分離凝液後，經精製循環氫壓縮機(K-1402AB)壓縮升壓至17.25MPa。壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分至加氫精制空冷器入口，用於穩定壓縮機的運行，持續壓縮機出口壓力穩定;一部分作為控制精製反應牀層温度的冷氫，直接送往精製反應系統;另一部分則與補充的新氫混合，經E-1304換熱升温後，作為精製反應循環氫氣與精製進料混合送至反應器。V-1402出口管線設有流量控制的放空系統，用於反應副產的不凝性輕組分的去除，以保證精製循環氫濃度。該部分氣體排入火炬。V-1402的操作壓力為本裝置加氫精制系統的總的系統壓力控制點，主要由補充氫供應系統控制。

來自裂化冷高分罐(V-1305)的裂化循環氫氣，進入裂化循環氫壓縮機入口緩衝罐(V-1403)沉降分離凝液後，經裂化循環氫壓縮機(K-1403AB)壓縮升壓至17.25MPa。壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分至加氫裂化空冷器入口，用於穩定壓縮機的運行，持續壓縮機出口壓力穩定;一部分作為控制裂化反應牀層温度的冷氫，直接送往裂化反應系統;另一部分則與補充的新氫混合，經E-1308換熱升温後，作為裂化反應循環氫氣與裂化進料混合送至反應器。V-1403出口管線設有流量控制的放空系統，用於反應副產的不凝性輕組分的去除，以保證裂化循環氫濃度。該部分氣體排入火炬。V-1403的操作壓力為本裝置加氫裂化系統的總的系統壓力控制點，主要由補充氫供應系統控制。為確保安全運行，精製循環氫壓縮機和裂化循環氫壓縮機入口緩衝罐都設有超高液位檢測，並能夠聯鎖停車;循環氫壓縮機入口緩衝罐都設有慢速和快速兩套泄壓系統，供緊急狀態泄壓或停車使用。壓縮機系統各分液罐的凝液集中送回精製冷低分罐。

5、分餾系統

(1)精製分餾系統

來自高低壓分離系統的精製熱低分氣、精製冷低分油送入精製穩定塔(T-1501)，精製穩定塔頂氣體透過水冷器E-1501冷凝冷卻至40℃，進入精製穩定塔迴流罐(V-1501)。精製穩定塔迴流罐氣體排入脱硫系統，液體則經精製穩定塔迴流泵(P-1501AB)作為全迴流送回精製穩定塔頂。脱除輕組分的精製穩定塔底部液體，透過E-1503與精製分餾塔(T-1502)塔底油換熱後送入精製分餾塔進一步分離。精製穩定塔底再沸器(E-1502)的熱源為精製分餾塔底來的循環尾油，再沸器返塔温度約272℃。來自高低壓分離系統的精製熱低分油與精製穩定塔底油混合後送入精製分餾塔(T-1502)，精製分餾頂氣體經空冷器A-1501AB冷凝冷卻至70℃，進入精製分餾塔迴流罐(V-1502)。精製分餾塔迴流罐為常壓操作，幾乎沒有氣體排放。精製分餾塔迴流罐液體經精製石腦油泵(P-1504AB)加壓後，一部分作為迴流送回精製分餾塔頂，一部分與裂化分餾塔頂油混合作為石腦油產品經E-1504冷卻後送出裝置。精製分餾塔迴流罐的水相由分水包排出。精製柴油餾分由精製分餾塔中段流出，在精製柴油汽提塔(T-1503)中經蒸汽汽提，最終由精製柴油泵(P-1503AB)抽出，與裂化分餾塔中段柴油混合後，經柴油空冷器(A-1503)冷卻至50℃，作為產品送出裝置。精製分餾塔底的尾油由精製尾油泵(

P-1502AB)分兩路送出：一路經E-1502換熱實現綜合能量利用，最後透過精製分餾塔再沸爐(F-1501)升温至385℃返塔;另一路流量經E-1503與精製分餾塔進料換熱，作為加氫裂化的原料送至裂化進料緩衝罐(V-1202)。

(2)裂化分餾系統

來自高低壓分離系統的裂化冷低分油送入裂化穩定塔(T-1504)，裂化穩定塔頂氣體透過水冷器E-1505冷凝冷卻至40℃，進入裂化穩定塔迴流罐(V-1503)。裂化穩定塔迴流罐氣體排入脱硫系統，液體則經裂化穩定塔迴流泵(P-1506AB)作為全迴流送回裂化穩定塔頂。脱除輕組分的裂化穩定塔底部液體，透過E-1506與裂化分餾塔(T-1505)塔底油換熱後送入裂化分餾塔進一步分離。裂化穩定塔底再沸器(E-1506)的熱源為裂化分餾塔底來的循環尾油，再沸器返塔温度約263℃。裂化分餾頂氣體經空冷器A-1502冷凝冷卻至70℃，進入裂化分餾塔迴流罐(V-1504)。裂化分餾塔迴流罐為常壓操作，幾乎沒有氣體排放。裂化分餾塔迴流罐液體經裂化石腦油泵(P-1509AB)加壓後，一部分作為迴流送回裂化分餾塔頂，一部分與精製分餾塔頂油混合作為石腦油產品經E-1504冷卻後送出裝置。裂化分餾塔迴流罐的水相由分水包排出。裂化柴油餾分由裂化分餾塔中段流出，在裂化柴油汽提塔(T-1506)中經蒸汽汽提，最終由裂化柴油泵(P-1508AB)抽出，與精製分餾塔中段柴油混合後，經柴油空冷器(A-1503)冷卻至50℃，作為產品送出裝置。裂化分餾塔底的尾油由裂化尾油泵(P-1507AB)分兩路送出：一路經E-1506換熱實現綜合能量利用，最後透過裂化分餾塔再沸爐(F-1502)升温至3

85℃返塔;另一路流量經E-1507與裂化分餾塔進料換熱，作為加氫裂化的原料送至裂化進料緩衝罐(V-1202)。

6、輔助系統

(1)硫化劑

外購的硫化劑透過氮氣吹掃卸入硫化劑罐V-1601儲存。催化劑開車硫化或運行期間補硫時，透過硫化劑泵P-1601A和P-1601B分別注入精製反應器R-1201A/B/C和裂化反應器R-1202A/B。正常運行期間補硫透過泵P-1601A/B實現。

(2)注水

注水系統為加氫精制反應產物帶給注水，注水位置在精製空冷器入口，以防止銨鹽結晶堵塞設備。注水來源主要有兩部分：一是回用T-1502、T-1505蒸汽汽提產生的含油廢水;二是界外供應的脱氧水或除鹽水。兩種水能夠混用，但回用水不應超過注水總量的一半。

(3)污油

全裝置的輕污油管線接至裝置內地下污油總管，最終排入污油罐V-1603。重污油透過重污油線進入V-1603，V-1603中的污油透過污油泵P-1603間斷送出裝置。

(4)火炬

裝置內各火炬排放點均接入火炬管網，火炬氣總管接至放空管。放空罐內凝液視液位狀況不定期地排入污油罐。放空罐氣體出口總管接至裝置外工廠火炬。

以上就是關於我們廠的一些狀況。

四、心得體會

社會實踐加深了我與社會各階層人的感情，拉近了我與社會的距離，也讓自己在社會實踐中開拓了視野，增長了才幹，進一步明確了我們青年學生的成材之路與肩負的歷史使命。社會是學習和受教育的大課堂，在那片廣闊的天地裏，我們的人生價值得到了體現，為將來更加激烈的競爭打下了更為堅實的基礎。我在實踐中得到許多的感悟!

1、我明白了賺錢的不易。整天在工廠辛辛苦苦上班，天天應對的都是同一樣事物，真的很無聊，很好辛苦。在那時，我才真正明白，原先父母掙錢真的很不容易。

2、在這次實踐中，讓我很有感觸的一點就是人際交往方面，大家都明白社會上人際交往十分複雜，但是具體多麼複雜，我想也很難説清楚，只有經歷了才能瞭解。才能有深刻的感受。大家為了工作走到一齊，每一個人都有自己的思想和個性，要跟他(她)們處理好關係得需要許多技巧，就看你怎樣把握了。我想説的一點就是，在交際中，既然我們不能改變一些東西，那我們就學着適應它。如果還不行，那就改變一下適應它的方法。讓我在這次社會實踐中掌握了很多東西，最重要的就是使我在待人接物、如何處理好人際關係這方面有了很大的進步。同時在這次實踐中使我深深體會到我們務必在工作中勤於動手慢慢琢磨，不斷學習不斷積累。遇到不懂的地方，自己先想方設法解決，實在不行能夠虛心請教他人，而沒有自學潛力的人遲早要被企業和社會所淘汰。

3、在公司裏邊，有很多的管理員，他們就如我們校園裏邊的領導和班級裏面的班幹部。要想成為一名好的管理，就務必要有好的管理方法，就要以藝術性的管理方法去管理好你的員工，你的下屬，你班級裏的同學們!要想讓他們服從你的管理。那麼你對每個員工或每個同學，要用到不同的管理方法，意思就是説：在管理時，要因人而異。

4、在工作上還要有自信。自信不是麻木的自誇，而是對自己的潛力做出肯定。社會經驗缺乏，學歷不足等種種原因會使自己缺乏自信。其實有誰一生下來句什麼都會的，只要有自信，就能克服心理障礙，那一切就變得容易解決了。

5、那就是化工廠的環境的確不怎樣樣，有人戲稱：那裏一年刮兩次風，一次就刮半年。要想在那裏呆下去，需要個性能吃苦才行，因此我學會了堅強。這是想要成功的人身上務必具有的。

一切認識都來源於實踐。實踐是認識的來源説明了親身實踐的必要性和重要性，但是並不排斥學習間接經驗的必要性。實踐的發展不斷促進人類認識潛力的發展。實踐的不斷髮展，不斷提出新的問題，促使人們去解決這些問題。而隨着這些問題的不斷解決，與此同步，人的認識潛力也就不斷地改善和提高!

致謝

時間過的好快，轉眼間，在慶華集團慶華煤化有限職責公司實習生活很快就要結束了，在這幾個月的時間裏，我學到了很多在校園學習不到的東西，真是令我受益匪淺，讓我感覺很值得。這次實習不僅僅使我學到了課本上學不到的知識，更多的是我結識了一幫好朋友，在那裏最值得我感謝的是我的師傅和事業部的各位領導們，是他們一向在指導我該如何學習如何操作就應注意哪些問題。在次我將永久銘記各位老師和領導的教誨。