化工生產認識實習報告（精選4篇）

化工生產認識實習報告（精選4篇）

化工生產認識實習報告 篇1

一、實習簡述

20xx年7月11日出發到化工廠認識實習，這次能有機會到株化實習，我感到非常榮幸。雖然只有10天的時間，但是在這段時間裏，在帶隊老師和工人師傅的幫助和指導下，對於一些平常理論的東西，有了感性的認識，感覺受益匪淺。這對我們以後的學習和工作有很大的幫助，我在此感謝學院的領導和老師能給我們這樣一次學習的機會，也感謝老師和各位工人師傅的悉心指導。

二、實習過程介紹

7月11日，所有的同學集中到一個教室裏，工廠的技術骨幹師傅給我們講了化工廠的安全問題。原來在學習中也知道化工產品中有很多危險性很大，但通過工人師傅的講解，我們還是很震撼，尤其是她講的那些事故實例，更是讓我們嚇了一跳，也提醒了我們應該更加註意安全。化工廠生產硫酸用的SO2、SO3等易引起中毒，NH3容易發生爆炸，對人體傷害極大，還有燒鹼製備過程中的氯水、氯化氫、氫氣等都極易造成事故。

我們去株化實習的三個班專業是分析檢測方向的，所以12日這天工人師傅重點給我們講解了化工產品的質量檢測。12日下午講了化工廠的環保問題，對於一個化工廠來説，環保是這個企業生存不可忽視的關鍵。環保主要涉及到硫酸尾氣處理、硫酸污水處理、鈦白污水處(!)理。

12日工人師傅還給我們介紹了株化的三大支柱產業——硫酸工業、鈦白粉、燒鹼工業的工藝流程。到此，認識實習的理論部分全部講解完了，接下來就是進廠參觀了，我們大家都很期待，作為一個化工人，我們這是第一次進化工廠。

13日上午在工人師傅的帶領下，我們分別參觀了鈦白粉生產車間，硫酸生產工廠和燒鹼製備車間，工廠並沒有我們想像的那麼好，我們沒有看到那種自動化生產設備，看到的只是五六十年代的一些破爛的設備。上下樓梯的時候也得小心翼翼，擔心會把他們那些生鏽破爛的鋼鐵樓梯踩斷翻下去，那就得不償失了。工廠上空灰濛濛的一片，能見度不見煙囱頂。最讓人受不了的是那種味道，那不是刺鼻，那是相當的刺鼻，SO2、HCl、Cl2、NH3，什麼都有，有一種窒息的感覺。我們從工廠一條幹道旁邊經過的時候，看到旁邊一根管道有個小口突突地向外冒黃色的氣體，肯定是Cl2，多危險啊!工廠的工人也真是令人敬佩，在這樣艱苦的環境下也忘我地工作，我們一定要向他們學習，為社會主義的騰飛做貢獻。

7月14、15是週末，休息兩天。

7月16日參觀了工廠的H2SO4廢水處理工序和鹼液廢水處理。在巨大的H2SO4廢水處理池裏，盛着深不見底、黑如墨汁、熱浪翻滾的H2SO4廢水，看着實在恐怖。經過多道工序後，最後流出來的是清澈如泉水的絲絲細流，讓我們感慨科技的力量啊!這麼舊的設備能做的這麼好，讓我們更加堅定了學習科技的信心。

7月17日到19日三天定點到各個車間實習分析檢測，五人一組，我被分到了磷肥廠實習。在磷肥廠，分析師主要是分析磷礦品位(磷礦中的有效磷)和磷肥中的磷含量。我們四個人(有一個同學早回家了)分析了磷礦粉中P2O5的含量，經過一個上午的奮戰，到中午12點時，我們終於搞定了，我們的分析結果是43.7%，標準含量>=44.0%，我們已經非常高興了。我想誤差主要是那分析天平造成的，我們實驗室用的是電子天平，雖然上課時老師介紹過分析天平，但沒使用過，所以對那東西不太會使用，稱量就花了將近半小時。都什麼年代了，還使用分析天平，我看了生產日期，1987年出廠的，看起來像古董。我問那兒的分析主任為什麼不換電子天平，四台分析天平換成一台電子天平就足夠使用了，他説工廠沒錢。我當時愕然，電子天平能值多少錢?

20xx年5月23 日，中鹽湖南株洲化工集團有限責任公司(簡稱中鹽株化)正式掛牌成立，企業始建於1956年，原來叫株洲化工廠，現在的廠房和大部分設備就是那時候建造的。

企業用地230餘萬平方米，現有資產總額26.5億元，20xx年銷售額達16億元。有員工7000餘人，工程技術人員和管理人員近20xx人。具備產品開發、設計施工、生產經營全面管理的綜合配套能力。擁有鹽化工、硫化工、精細化工及化學建材四條生產主線，生產“株化牌”、“翡翠牌”、“晶晶牌”三種品牌50多種產品。主要產品有：硫酸(36萬噸/年)、磷肥(36萬噸/年)、燒鹼(24萬噸/年)、PVC樹脂(20萬噸/年)、金紅石型和鋭鈦型鈦白粉(3萬噸/年)、復混肥(10萬噸/年)、液氯(4萬噸/年)、鹽酸(6萬噸/年)、水合肼(3萬噸/年)、PVC塑鋼型材(1.5萬噸/年)、PVC芯層發泡管(0.6萬噸/年)。鹽酸、燒鹼、鈦白粉、PVC樹脂、化學建材等產品還遠銷香港、東南亞、歐洲和南美洲地區。

新起點、新機遇，中鹽株化一定會在新世紀做出更加輝煌的成績。

四、實習感想

株化很大，也很有實力，但我個人認為，仍然存在很多急需解決的問題。

首先是環境問題。雖然這幾年國家對環境的抓控很嚴，企業也投入了不少財力和精力來抓環保，但株化的環境仍然很差，空氣質量極其惡劣，對周邊環境傷害也很大。

其次是設備、廠房更新問題。株化的很多設備是株化剛建廠時建造的，現在還在使用，已經五六十年了，存在嚴重的老化問題，再不更新，企業將難以跟上新時代的步伐。

最後就是精簡人員的問題。精簡人員也與設備的更新、自動化生產有很大關係，如果能實現自動化生產，自動化檢測，可以大大提高效率，精簡人員。其他車間我不知道，就我們最後三天去的磷肥廠分析檢驗室，就存在嚴重的人員宂雜問題，那個分析室至少有10人，大部分是坐在那裏吹空調、聊天，無所事事，一週只去三四天。據我分析，那個分析室有三個人足矣，工作時間絕對不會超過國家規定的八小時制，而且極其輕鬆。

通過這次實習，我們也算真正和化工行業有了一次親密接觸。總之，還是那句話，我們受益匪淺。

化工生產認識實習報告 篇2

一、實習目的

將所學的理論知識與實踐結合起來，培養勇於探索的創新精神、提高動手能力，加強社會活動能力，與嚴肅認真的學習態度，為以後專業實習和走上工作崗位打下堅實的基礎。通過兩個星期的工廠實習使我們對常見的PVC,PE等材料以及PVC的流水生長線有一定的感性和理性認識，打好日後學習高分子材料專業課的入門基礎。同時實習使我們獲得了對橡膠，塑料材料的實際生產知識的認識和技能的提升。培養了我們理論聯繫實際的能力，提高分析問題和解決問題的能力，增強獨立工作的能力。最主要的是培養了我們與其他同學的團隊合作、共同探討、共同前進的精神。具體如下：

1、熟悉各種高分子材料的生產流程、工藝設計、加工設備、加工方法以等，瞭解橡膠，塑料在生活中的應用，用途等。

2、瞭解有PVC，PE，橡膠等高分子材料的加工工藝流程，以及加工的基本設備。

3 、熟悉各種實習工廠的壞境，從而對工廠有一個更高的認識。

二、實習要求

1.聽從老師和企業工作人員的安排指導，有秩序，有禮貌，遵守工廠的相關規定。

2.認真聽取工作人員的講解介紹，有問題及時虛心提問，有意見建議要有禮貌地提出並做好相應的筆記。

3.認真學習橡膠，塑料，以及電纜廠的相關知識，包括橡膠，塑料生產流程，銷售過程，企業的管理工作等，總結出自己的收穫和體會等，寫一篇實習報告。

三、實習時間

20xx-11-9～20xx-11-20

四、實習單位

這次實習的公司主要有：湖南飛博塑膠有限公司、中鹽湖南株洲化工集團有限公司、湖南金德管業集團、湖南振雲塑膠有限公司、華菱電纜有限公司、湘潭冠華環保製品廠等等。

五、實習內容

(一)20xx年11月10，老師已經給我們預定好車子八點準時出發，這是我們的第一次外出實習，雖然天氣很冷，我們都很興奮，人數一到齊，我們就向湖南飛博塑膠有限公司前進。在車上，老師首先給我們講了安全第一，然後在學習的時候要做好筆記，同學們在車上有説有笑，一會兒就到了第一個廠裏—湖南飛博塑膠有限公司。

一下車我們見到是各種塑料管道整整齊齊的擺在我們面前，主要有兩種：PVC與PE管道。見我們來了，老總馬上笑呵呵的走出來迎接我們。首先給我介紹了他們公司的情況：中港合資湖南飛博塑膠有限公司，是專業生產塑料管道廠家，是中國塑料加工工業協會塑料管道專業委員會會員單位。公司引進意大利關鍵設備及工藝研究開發了HDPE多孔通信管，CFRP碳素螺紋管，填補了湖南省空白。

公司佔地面積六萬平方米，擁有10000平方米標準廠房。公司共有十六條先進生產線，年產量1萬噸。現為中國最大HDPE多孔通信管生產企業之一。公司主要產品為建築給排水用UPVC管材、管件，UPVC阻燃電工套管，地下通信管道用UPVC、HDPE多孔管、雙壁波紋管，HDP硅芯管，HDPE子管、燃氣用埋地式聚乙烯管材、管件，埋地式高壓電力電纜用CPVC護套管，CFRP碳素螺紋管 。 公司從國內外引進的生產設備，具有國際九十年代先進技術水平。公司擁有一批各類專業技術人員，中級職稱以上技術人員和大中專畢業生員工佔公司總職工的25%和36%。

然後再師傅們的帶領下，我們進入了工廠。裏面的工人正在工作，對於我們，每件事，每個東西都很新鮮，很好奇。接着給我們講解各種管道的材料，其中聚乙烯是最常見的。聚乙烯簡稱PE，是乙烯經聚合製得的一種熱塑性樹脂。在工業上，也包括乙烯與少量 α-烯烴的共聚物。聚乙烯無臭，無毒,手感似蠟,具有優良的耐低温性能(最低使用温度可達-70～-100℃),化學穩定性好,能耐大多數酸鹼的侵蝕(不耐具有氧化性質的酸),常温下不溶於一般溶劑,吸水性小,電絕緣性能優良;但聚乙烯對於環境應力(化學與機械作用)是很敏感的，耐熱老化性差。聚乙烯的性質因品種而異，主要取決於分子結構和密度。採用不同的生產方法可得不同密度(0.91～0.96g/cm3)的產物。聚乙烯可用一般熱塑性塑料的成型方法(見塑料加工)加工。用途十分廣泛，主要用來製造薄膜、容器、管道、單絲、電線電纜、日用品等。還有它的應用，生產流水線，已經在我們生活中的用途。

該公司生產的PE導管主要是用來裝電纜，有天藍和暗綠兩種顏色，分別用來裝零線和火線。其生產的CPVC電力管主要適用於做套管，埋於地下，耐高温高壓。主要生產流程為:原料——成型——冷卻——自動切割

經過他們的介紹，我瞭解到原來他們工廠的管道主要出售給聯通，移動公司用做保護各種電纜，電線保護膜。緊接着老總帶我們去他們的生產流水線去了，一邊走，老師和老總也一邊給我們講解，在學習的同時，除了自己學習理論知識外，我們也經常請教他們車間的老師傅給我們講解，如何學習，在學習的同時還教我們基本的操作以及注意的問題!在現場跟着師傅去設備上觀察怎麼製做管道在平時，我們自己也在仔細的觀察裝置的流程，認識此裝置上的每一個設備，以及那些橡膠，塑料等。剛開始學時感到很不可思議，不過在老師的講解下，又豁然開朗!通過師傅們和老師傅們給我的細心教導，我對管道現在有一個新的認識，不僅自己有所收穫，，而且自己也會普通的操作了，在操作過程中，聯繫到的操作方面很多，要從多個方面加以考慮，才能達到操作的最佳效果!

(二)我想給我印象最深的應該是湖南株鹽化工有限公司：株洲化工集團始建於1956年,座落在中國工業重鎮—株洲市。1997年從原株洲化工廠改制成為現在的湖南株洲化工集團有限責任公司。20xx年組建了多元主體株洲化工集團誠信有限公司，20xx年，又建了湖南永利化工股分有限公司。 株化集團是中國湖南省最大的化工企業，經過50年多年的發展，株化集團已發展成為以生產和經營基本化工原料、化肥、農藥及化學材料為主的國家大型企業。株傾集團擁有自營進出口權，湖南省政府授予土地經營權的土地達230餘萬平方米，企業總資產為18.79億元(人民幣，下同)，淨資產為4.7億元，年銷售收入在10億元以上，年利税亦有8700萬元。目前株化集團有員工7300餘人，工程技術和管理人員近20xx人。

我們被編為兩個組，我們被帶到聚氯乙烯的生產地。師傅一邊走，一邊給我們介紹聚氯乙烯：全名為Polyvinylchlorid，主要成份為聚氯乙烯，它是當今世界上深受喜愛、頗為流行並且也被廣泛應用的一種合成材料，它的全球使用量在各種合成材料中高居第二。並可作為電視、雷達等的高頻絕緣材料。隨着石油化工的發展，聚乙烯生產得到迅速發展，產量約佔塑料總產量的1/4。1983年世界聚乙烯總生產能力為24.65Mt，在建裝置能力為3.16Mt。 近年來在核物理,天體物理,反應堆運行中運用聚乙烯作為漫化劑來測量中子.對核物理的研究做出了自己的貢獻。

然後給我們介紹了聚氯乙烯的工藝流程：敍述:來自乙炔工段的乙炔氣經乙炔砂封與來自綠化氫工段的氯化氫氣體以1:1.05~1.1配比進入混合器，混合後的氣體經兩組石墨冷卻器冷卻後進入除霧器進一步脱水，脱水後的混合氣進入預熱器，開温後的混合氣體進入裝有綠化汞觸媒的一組轉化器進行第一次轉化，經過初步轉化的混合氣體再進入二組轉化器，反應後的粗氯乙烯進入脱汞罐脱汞後進入除沫冷卻器降温，降温後進入制酸塔，回收氣體中的氯化氫進入水洗塔，然後進入鹼洗塔，然後經除沫器，一部分進入氣櫃一部分進入壓縮機，壓縮後的氣體進入全凝器，沒有冷卻的氣體進入尾氣回收系統達標後排放。

全凝器和尾氣冷凝器冷凝下來的氯乙烯液體進入粗單體貯槽，除水後氯乙烯液體進入低沸塔，塔釜再沸器用熱水加熱塔頂，用0度水降温冷卻除去低沸物的粗氯乙烯液體進入高沸塔，塔釜再沸器用熱水加熱塔頂，用0度水冷卻氣態氯乙烯進入成品冷凝器，用0度水冷凝成液體氯乙烯，成品氯乙烯進入單體貯槽貯存再送聚合工段。 方框圖: HCL—→HCL緩衝罐—→HCL預冷器+乙炔沙封—→混合器—→石墨冷卻器—→多孔過濾器—→預熱器—→轉化器→除汞器—→冷卻器—→水洗組合塔—→鹼洗塔—→汽水分離器—→機前冷卻器—→單壓機—→機後冷卻器—→全凝器——→水分離器—→低塔加料槽—→低沸塔—→高沸塔—→成品冷卻器—→單體貯槽

然後，配料用的水由純水車間送來加入高純水貯槽，由高純水泵送到單體計量槽，準確計量氯乙烯單體，由氯乙烯工段送到單體計量槽，稱量好的各種助劑加入釜中進行一段時間冷攪，結束後啟動熱水泵，把熱水送入釜夾套和內冷管中，當釜温升到反應温度停熱水泵，用循環水將反應熱移出，聚合反應持續進行，當反應壓力下降0.1-0.15MPa即可。

雖然頂着寒冷，但我們還是聽到有勁。株化很大，也很有實力，但我覺得不好的一面。首先感到的是壞境的不適應但株化的環境很差，空氣質量極其惡劣，對周邊環境傷害也很大。或許是建立很久，工廠設備比較陳舊 ，這不重要，但裏面的氣味真是難聞，而且還有產品外泄導致有些地方一面白色 。還有水管的排泄沒處理好。其次是設備、廠房更新問題。株化的很多設備是株化剛建廠時建造的，真的很不雅觀。

( 三)接下來的幾天，我們又參觀了金德管業集團，給我整體的感覺是管理嚴格，規模宏大，各種管道多種多樣。金德管業集團是一家經國家工商行政管理總局批准註冊的大型企業集團，組建於1999年。在先進的理念引導下，金德管業集團飛速發展，在業內樹立了良好的聲譽。集團目前擁有瀋陽、株洲、金華、寶雞等8大生產基地，近300家銷售分公司，500多個辦事處，銷售機構遍佈全國。產品已成功地打開了國際市場，遠銷歐洲、中東、非洲、拉美等地。集團不斷拓展發展領域，擁有包括中超球隊--長沙金德足球俱樂部、酒店等多項產業。

接下來的幾天裏，我們有參觀了振雲塑膠有限公司和湖南華菱電纜有限公司。我堅信通過這一段時間的實習，從中獲得的實踐經驗使我終身受益，並會在我畢業後的實際工作中不斷地得到印證，我會持續地理解和體會實習中所學到的知識，期望在未來的工作中把學到的理論知識和實踐經驗不斷的應用到實際工作中來，充分展示我的個人價值和人生價值，為實現自我的理想和光明的前程而努力。

六、感想與體會

將近兩週的實習,真正到達高分子材料生產的前線,讓我學到很多。瞭解了我國目前橡膠，塑料製造業的發展狀況。也粗步瞭解了這些高分子材料製造的發展趨勢。在新的世紀裏,科學技術必將以更快的速度發展，更快更緊密得融合到各個領域中,而這一切都將大大拓寬材料製造業的發展方向在實習過程中，我初步瞭解的幾種材料的工藝流程、設計步驟和方法。可對其中的許多細節問題還非常陌生，這不能不説是一種遺憾。這個實習迫使我相信自己的知識尚不健全。

1、前景廣闊：將來高分子材料的工藝裝備與工藝路線能適用於生產各種產品的需要，能適用於迅速更換工藝、更換產品的需要,使其與環境協調的柔性,使生產推向市場的時間最短且使得企業生產製造靈活多變的靈捷化,還有使製造過程物耗,人耗大大降低,高自動化生產,追求人的智能於機器只能高度結合的智能化以及主要使信息藉助於物質和能量的力量生產出價值的信息化，智能化促進柔性化，它使生產系統具有更完善。

2、親身體驗的樂趣：在實習中，我們不再像以前那樣只是穩穩地坐在教室裏面，看着老師的比劃和描繪。現在可就大不一樣了，當那些課本上的圖像和老師課上描繪的機器真正擺在我們面前的時候，我們是異常地興奮，看到這些曾經在頭腦中苦苦思索可就是看不清其真是面目的傢伙，我們是萬分歡喜，再想到我們不僅可以看的到它們，摸的着它們，而且我們還會學習如何去我們心中的喜悦更是難以言表。

3、學會定位思考：自己的未來職業取向思考。思路決定出路，定位決定地位。此次認識實習，涉及橡膠，塑料的生產。污水處理和環境監測等則是涉及環境保護、化學分析手段範疇的領域。

4、培養創新的精神：正如金德，就是從一做起，“千里之行，始於足下”敢於創新，才有今天的成就!對於創新來説，方法就是新的世界，最重要的不是知識，而是思路。在金德管業集團的師傅給我們上課的時候，重點説到企業創新對於企業發展的重要性，同樣對於學生來説，創新思維必不可少，因為世界總是在變化之中，所以必須時刻有應變局勢的思維。

5、保護環境：生命與綠色擁抱，人類與生態共存。工廠實習中，有污水處理、環境監測等兩個關係環境科學方面的實習課題，當今世界，環境問題是阻礙經濟發展的一個重要的因素。特備是作為化工廠污水處理要特備註意。所以企業在發展自身的同時，必須關注環境保護，關注社會責任。對於個人的大學生，則要從自己做起，從小事做起，做有利於環境友好的事情。

總之，通過這兩週的實習使我我明白, 要多聽、多看、多思考、多學習!只有採用理論和實踐的辦學模式,做到課堂教育與社會實踐的關係。“千里之行，始於足下”，這兩週短暫而又充實的實踐，我認為對我走向社會起到了一個非常重要作用，對將來走上工作崗位也有着很大幫助。更重要的是要向他人虛心求教,好的習慣和他們的知識也會是我們人生中的一大寶貴的財富。但是動手的地方太少，希望下次實習能讓我們有更多動手動腦的地方!

化工生產認識實習報告 篇3

一、實習目的

通過實習使學生在掌握專業理論知識的基礎上，進一步瞭解化工行業中的一些實際生產過程，對現代化工生產企業的生產和管理方式有一個較為全面的認識，並鞏固和深化所學的專業知識。同時運用所學的化工專業知識，獨立分析和解決化工生產中的一些實際問題，掌握化工生產操作的特點，以達到將理論知識學以致用、融會貫通的目的。增強自己適應實際工作的能力，是邁向實際工作崗位前的一次重要鍛鍊。

二、實習內容和要求

生產實習作為教學的重要環節，是熟悉和了解實際化工生產過程、接觸化工生產實踐，掌握基本化工生產技能的重要教學手段。通過在實習廠主要崗位的生產勞動，實地參觀、教學和討論，要求每個學生熟悉廠生產工藝主線的生產原理和工藝流程，瞭解主要設備的性能和構造，瞭解主要工藝環節的操作指標制定依據及測試方法，運用所學基礎理論知識，聯繫實際分析和理解主要生產工藝主線和關鍵操作和原理，為專業的繼續深造打好基礎。

三、實習地點

武漢石油化工廠聯合車間聚丙烯車間;

武鋼焦化廠備煤車間，煉焦二、三、五車間，回收一、二車間;

武鋼燃氣廠

鍊鐵廠

硫酸廠

武漢有機合成廠

第一章 武漢石化聯合車間和聚丙烯車間實習

一、石油及石油產品

(一)、石油的組成與性質

石油又稱原油，是由各種烴(碳氫化合物)類(烷烴、環烷烴、芳香烴等)組成的複雜混和物，含有少量硫、氮、氧等有機化合物和微量金屬。按密度分為輕質原油(<0.86)和重質原油;按化學組成分為石蠟基、環烷基和中間基;按含硫量分為低硫(<0.5%)含硫和高硫(>2.0%)。

石油的性質因產地而異，密度為0.8～1.0克/立方厘米，粘度範圍很寬，凝固點差別很大(30～—60°C)，沸點範圍為常温到500°C以上，可容於多種有機溶劑，不溶於水，但可與水形成乳狀液。組成石油的化學元素主要是碳(83%～87%)、氫(11%～14%)，其餘為硫(0.06%～0.8%)、氮(0.02%～1.7%)、氧(0.08%～1.82%)及微量金屬元素(鎳、釩、鐵等)。

我國主要原油的特點是含蠟較多，凝固點高，硫含量低，鎳、氮含量中等，釩含量極少。除個別油田外，原油中汽油餾分較少，渣油佔1/3。組成不同類的石油，加工方法有差別，產品的性能也不同，應當物盡其用。大慶原油的主要特點是含蠟量高，凝點高，硫含量低，屬低硫石蠟基原油

(二)、石油產品

石油產品可分為：石油燃料、石油溶劑與化工原料、潤滑劑、石蠟、石油瀝青、石油焦等6類。其中，各種燃料產量最大，約佔總產量的90%;各種潤滑劑品種最多，產量約佔5%。

1、石油燃料

汽油：是消耗量最大的品種。汽油的沸點範圍(又稱餾程)為30 ~ 205°C，密度為0.70~0.78克/釐米3，商品汽油按該油在汽缸中燃燒時抗爆震燃燒性能的優劣區分，標記為辛烷值70、80、90或更高。號俞大，性能俞好，汽油主要用作汽車、摩托車、快艇、直升飛機、農林用飛機的燃料。商品汽油中添加有添加劑(如抗爆劑四乙基鉛)以改善使用和儲存性能。受環保要求，今後將限制芳烴和鉛的含量。

噴氣燃料：主要供噴氣式飛機使用。沸點範圍為60~280℃或150~315℃(俗稱航空汽油)。為適應高空低温高速飛行需要，這類油要求發熱量大，在-50C不出現固體結晶。煤油沸點範圍為180 ~ 310℃ 主要供照明、生活炊事用。要求火焰平穩、光亮而不冒黑煙。目前產量不大

柴油：沸點範圍有180~370℃和350~410℃兩類。對石油及其加工產品，習慣上對沸點或沸點範圍低的稱為輕，相反成為重。故上述前者稱為輕柴油，後者稱為重柴油。商品柴油按凝固點分級，如10、-20等，表示低使用温度，柴油廣泛用於大型車輛、船艦。由於高速柴油機(汽車用)比汽油機省油，柴油需求量增長速度大於汽油，一些小型汽車也改用柴油。對柴油質量要求是燃燒性能和流動性好。燃燒性能用十六烷值表示愈高愈好，大慶原油製成的柴油十六烷值可達68。高速柴油機用的輕柴油十六烷值為42~55，低速的在35以下。

燃料油：用作鍋爐、輪船及工業爐的燃料。商品燃料油用粘度大小區分不同牌號

2、石油溶劑用於香精、油脂、試劑、橡膠加工、塗料工業做溶劑，或清洗儀器、儀表、機械零件。

3、潤滑劑

潤滑脂：俗稱黃油，是潤滑劑加稠化劑製成的固體或半流體，用於不宜使用潤滑油的軸承、齒輪部位

4、石蠟油

包括石蠟(佔總消耗量的10%)、地蠟、石油脂等。石蠟主要做包裝材料、化粧品原料及蠟製品，也可做為化工原料產脂肪酸(肥皂原料)。

5、石油瀝青主要供道路、建築用

6、石油焦用於冶金(鋼、鋁)、化工(電石)行業做電極

除上述石油商品外，各個煉油裝置還得到一些在常温下是氣體的產物，總稱煉廠氣，可直接做燃料或加壓液化分出液化石油氣，可做原料或化工原料。煉油廠提供的化工原料品種很多，是有機化工產品的原料基地，各種油、煉廠氣都可按不同生產目的、生產工藝選用。常壓下的氣態原料主要制乙烯、丙烯、合成氨、氫氣、乙炔、碳黑。液態原料(液化石油氣、輕汽油、輕柴油、重柴油)經裂解可製成發展石油化工所需的絕大部分基礎原料(乙炔除外)，是發展石油化工的基礎。

目前，原油因高温結焦嚴重，還不能直接生產基本有機原料。煉油廠還是苯、甲苯、二甲苯等重要芳烴的提供者。

生產實習報告——武鋼鍊鐵廠之鍊鐵高爐

公司簡介

武鋼股份有限公司鍊鐵廠現有六座現代化大型高爐，是我國生鐵的重要生產基地之一。鍊鐵廠 1958年9月13日建成投產。經過47年的建設、改造和發展，年生產規模達到1000萬噸。鍊鐵廠具有精良的生產裝備和先進的技術優勢，1958年9月13日煉出第一爐鐵水至今，已累計生產生鐵16648萬噸

主要原料：鐵礦石、焦炭、石灰石、空氣

1、把鐵礦石、焦炭、石灰石按一定比例分配成爐料，從爐頂進料口分批加入爐內，同時把預熱過的空氣從爐腹底部的進風口鼓入爐內。

2、因為熱的氣體由下上升，爐料由上下落，它們在爐內能夠充分接觸，使反應得以順利進行，同時又能使爐料逐步預熱，使熱能得以充分利用。在進風口附近，焦炭遇熱空氣燃燒生成二氧化碳，並放出大量的熱。

3、二氧化碳氣體上升，跟熾熱的焦炭反應，生成一氧化碳。

4、一氧化碳氣體上升，跟從爐頂不斷裝入並逐步下降的鐵礦石接觸。在爐身中部，絕大部分鐵的氧化物被一氧化碳還原成鐵。

5、在冶煉過程中，混在鐵礦石裏的錳、硅、硫、磷等元素也會被碳或一氧化碳從它們的化合物中還原出來。少量的碳、錳、硅、硫、磷等在高温下熔合在鐵裏，成為生鐵。生鐵的熔點(1100-1200攝氏度)比純鐵的熔點(1535攝氏度)低得多。

6、鐵礦石裏除了鐵的氧化物外，還含有難熔化的脈石，如果不把它們除去，就會影響生鐵的冶煉。加入的石灰石是作為溶劑，用來除去脈石的。因為石灰石在高温下分解出的氧化鈣，能跟脈石裏的二氧化硅起反應而生成熔點較低的硅酸鈣，從礦石裏分離出來

根據工藝要求，高爐的三大部分可以實現以下主要功能:

礦槽:根據工藝要求，高爐的各種原料(焦炭、燒結礦、球團礦、雜礦)根據工長(爐長)安排的料單，進行配料形成料批，按照工序可自動連續給高爐供料，並實施監控。若發生故障，可在CRT上用鼠標開閉某個槽下原料料倉閘門或稱量鬥閘門，或可手動修改料單設定改變各種原料的配比。無論從主控室大模擬屏上還是從CRT上都可清晰直觀地監控整個供料、配料、上料和布料過程

高爐:主要為爐頂設備的自動控制。從爐頂上料罐開始到開放散閥、開上密閥上料閥、關上料閥上密閥、開均壓閥、開下密閥調節下料閥開度、左右探尺檢測控制環形布料器布料，這一過程既可全部自動進行(布料器進行螺旋布料)，也可通過CRT畫面用鼠標手動操作(布料器進行環行或定點布料);同時高爐各種工藝參數:包括爐體各層温度、爐頂壓力、差壓、冷卻水温度及流量、氮氣壓力流量、料倉與氣密箱的差壓、爐頂蒸汽温度及壓力等都可在CRT上直觀地觀察到，並且根據程序參與過程控制或者上下限報警。

熱風爐:根據高爐生產的要求，熱風爐在高爐生產期間不間斷地向高爐送入熱風，當正在送風的爐子温度降低到某下限值時，需自動切換到另一燒好的熱風爐投入送風，此爐撤換下來重新燃燒，當燃燒到某上限温度時，若此時不需它來送風時，就自動轉入燜爐階段，等待被選中為高爐送風，這樣三座熱風爐由燃燒-燜爐-送風循環運行，同時三座熱風爐的全部熱工參數由PLC採集處理並在CRT上以各種形式顯示。三座熱風爐可按照操作人員的設置自動運行，也可隨時手動干預。

高爐

橫斷面為圓形的鍊鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸5部分。由於高爐鍊鐵技術經濟指標良好，工藝簡單，生產量大，勞動生產效率高，能耗低等優點，故這種方法生產的鐵佔世界鐵總產量的絕大部分。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑(石灰石)，從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高温下焦炭(有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料)中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵，還副產高爐渣和高爐煤氣

高爐大型化帶來了技術指標先進、勞動生產率高和生產成本低的效果。從工藝操作和功能方面來説，高爐容積的大小，在很大程度上取決於鋼鐵廠規模以及礦石和燃料的質量。大型高爐要求焦炭強度高，礦石的強度、還原度、品位等也要高，粒度小於 5毫米的粉礦要低於5%

高爐爐體結構

按爐體外部結構、高爐基礎、高爐內襯和冷卻設備分述如下：

爐體外部結構

主要有自立式、爐缸支柱式、框架支柱式、框架自立式等四種(圖2)。它們的差別在於支承爐頂、上部爐殼和磚襯負荷的地方不同。早期小高爐多是自立式，大型高爐大多采用框架自立式。現代大型高爐鼓風壓力高,爐體外殼鋼板加厚,殼內噴塗耐火材料，防止熱應力和晶間腐蝕引起開裂和變形。風口平台有較寬敞的操作空間;取消渣口，改用矮式泥炮;風口平台連成一片，以便叉車和換風口機行走

高爐基礎

高爐基礎所承受的負荷按平均每立方米爐容約5～6噸考慮，用鋼筋混凝土基礎建在巖石、筒式樁或鋼管樁(內灌水泥)上。海濱建廠的大型高爐基礎採用長几十米的鋼管樁作底座

高爐內襯

高爐爐殼內部砌有一層厚345～1150毫米的耐火磚，以減少爐殼散熱量，磚中設置冷卻設備防止爐殼變形。高爐各部分磚襯損壞機理不同，為了防止局部磚襯先損壞而縮短高爐壽命，必須根據損壞、冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火磚襯。爐缸、爐底傳統使用高級和超高級粘土磚。這部分磚是逐漸熔損的，因收縮和砌磚質量不良，過去常引起重大燒穿事故，現在爐缸、爐底大多用碳素耐火材料，基本上解決了爐底燒穿問題。爐底使用碳磚有三種型式：全部為碳磚;爐底四周和上部為碳磚，下部為粘土磚或高鋁磚;爐底四周和下部為碳磚，上部為粘土磚或高鋁磚。後兩種又稱為綜合爐底。設計爐底厚度有減薄趨勢(由0.5d右減至0.3d左右或爐殼內徑的1/4厚度，d為爐缸直徑)。碳磚的缺點是易受空氣、二氧化碳、水蒸氣和鹼金屬侵蝕。爐腰特別是爐身下部磚襯，由於磨損、熱應力、化學侵蝕等,容易損壞。採用冷卻壁的高爐，投產兩年左右,爐身下部磚襯往往全被侵蝕。爐身上部和爐喉磚襯要求具有抗磨性和熱穩定性的材料，以粘土磚為宜。爐腹磚襯被侵蝕後靠“渣皮”維持生產

冷卻設備

早期的小高爐爐壁無冷卻設備，19世紀60年代高爐磚襯開始用水冷卻。冷卻設備主要有冷卻水箱和冷卻壁兩種。因高爐各部分熱負荷而異。爐底四周和爐缸使用碳磚時採用光面冷卻壁。爐底之下可用空氣、水或油冷卻。爐腹使用碳磚時可從外部向爐殼噴水冷卻，使用其他磚襯時，用冷卻水箱或鑲磚冷卻壁。爐腰和爐身下部多采用傳統的銅冷卻水箱，左右間距250～300毫米，上下間距1～1.5米。爐身上部可採用各種形式的冷卻設備，一般用鑄鐵或鋼板焊接的冷卻水箱。近幾年來爐腰和爐身有的用鑲磚冷卻壁汽化冷卻。但爐身下部由於熱負荷較高，多改用強制循環純水冷卻;爐喉一般不冷卻。冷卻介質過去使用工業水，現在改用軟水和純水。直流或露天循環供水系統也已被強制循環供水系統所代替，後者優點是熱交換好、無沉澱、消耗水量少等。

生產實習報告——武鋼焦化廠二回收車間

二回收車間

粗笨蒸餾任務是回收洗滌工段富油中的苯烴族。

輕苯成分 苯 甲苯 二甲苯 三甲苯 其它

% 76—85 15—20 2—6 0—2 0.5—1.0

在洗滌苯時，洗油吸收煤氣中的苯族烴，離開洗滌塔是苯含量達到2%左右的洗油稱為富油，富油送至粗笨工段脱苯族烴後稱為貧油。

來自硫銨工段含苯的焦爐煤氣，經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小於2g/N m3，

從硫銨工段來的55℃煤氣經過橫管煤氣終冷器温度降至25～27℃，進入洗苯塔與塔頂噴灑的由粗苯工段來的貧油逆流接觸，將煤氣中的苯洗至4mg/m3以下，然後將淨煤氣送往各用户(焦爐加熱、粗苯管式爐等)。

橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂循環噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。

由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脱苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油温度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脱苯塔內進行蒸餾。從脱苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脱苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。

在脱苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。

從脱苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。

脱苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脱苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔循環使用。

為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脱苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。

粗苯油水分離器、脱苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。

煤氣經最終冷卻器冷卻到25-27℃後,依次通過兩個洗苯塔，塔後煤氣中的苯含量一般為2g/cm3。.温度為27-30℃的脱苯洗油(貧油)用泵送到順煤氣流向最後一個洗苯塔的頂部，與煤氣逆向沿着填料向下噴灑，然後經過油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一個洗苯塔。按煤氣流向第一個洗苯塔流出的含苯質量約2.5%的富油送至脱苯裝置。脱苯後的品有近冷卻後再送回貧油槽循環使用

為了滿足從煤氣中回收和製取粗笨的要求，洗油應具有以下性能，

(1)常温下對苯族烴有良好的吸收能力，加熱時又能使苯族烴能很好的分離出來;

(2)具有化學穩定性，即長期使用中其吸收能力基本穩定;

(3)在吸收操作温度下不析出固體沉積物;

(4)易與水分離，且不生成乳化物;;

(5)有較好的流動性，易於用泵送並能在填料上均勻分佈。

焦化廠用於洗苯的主要有焦油洗油和石油洗油。焦油洗油是高温煤焦油中230 -300℃的餾分，容易得到，為大多數焦化廠所採用。

焦化廠採用的洗苯塔主要類型有填料塔、板式塔、和空噴塔。填料洗苯塔是應用較早的較廣的一種塔，武鋼焦化廠採用鮑爾環填料。

製冷器

製冷器的工作原理低壓水點降低(4-5℃)，當沸騰時水會吸熱帶走一部分熱量，從而降低水温。

吸收室：LiBr溶液吸收水蒸汽原理，LiBr循環使用。濃度越高，吸收能力越強。

LiBr溶液的再生要經過高温發生器加熱蒸發走水蒸氣，濃度變高，再經低温發生器，蒸汽走掉，濃度再變高。

電捕焦油器

電捕焦油器與機械除焦油器相比，具有捕焦油效率高、阻力損失小、氣體處理量大等特點.不僅可保證後續工序對氣體質量的要求.提高產品回收率，而且可明顯改善操作環境。

電捕焦油器採用結構形式有同心圓式、管式和蜂窩式等三種.無論哪種結構，其工作原理，即在金屬導線與金屬管壁〔或極板〕間施加高壓直流電，以維持足以使氣體產生電離的電場,使陰陽極之間形成電暈區。按電場理論, 正離子吸附於帶負電的電暈極,負離子吸附於帶正電的沉澱極;所有被電離的正負離子均充滿電暈極與沉澱極之間的整個空間。當含焦油霧滴等雜質的煤氣通過該電場時，吸附了負離子和電子的雜質在電場庫倫力的作用下，移動到沉澱極後釋放出所帶電荷，並吸附於沉澱極上，從而達到淨化氣體的目的，通常稱為荷電現象。當吸附於沉澱極上的雜質量增加到大於其附着力時，會自動向下流趟，從電捕焦油器底部排出，淨氣體則從電捕焦油器上部離開並進入下道工序。

焦油氨水

焦油氨水分離槽，採用比重不同來分離。從氣液分離器出來的焦油、氨水進入機械化焦油氨水澄清槽，經澄清分離後，上部氨水送至循環氨水槽，由循環氨水泵及高壓氨水泵送往煉焦工段供冷卻荒煤氣和集氣管吹掃及無煙裝煤使用。剩餘氨水則由剩餘氨水泵送至硫銨工段蒸氨。分離出的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽。焦油需外售時，有焦油泵送往裝車台裝車外售。

脱氨工藝主要有硫銨法、磷銨法、氨焚燒法三種，硫銨法為傳統的硫酸吸收生產硫銨工藝，有半直接法飽和器生產硫銨、間接小飽和器生產硫銨和噴淋吸收氨的無飽和器生產硫銨方法。

磷銨法是焦爐煤氣導如入吸收塔與磷酸銨溶液直接吸收煤氣中的氨，然後經過解析、精餾製取無水氨產品。國內無錫焦化廠引進吸收較早，有較好的經驗，攀鋼在引進AS法脱離的同時引進了磷銨法裝置。

氨分解工藝(氨焚燒法)是通過AS循環洗滌系統將含有少量硫化氫的氨蒸汽送入氨分解爐，在鎳基催化劑的作用下將氨和氰化氫分解，所得分解氣體送入餘熱鍋爐中產生蒸汽，冷卻後的分解氣體再經過第二個直接冷卻系統冷卻後摻混到焦爐煤氣中。

生產實習報告——武鋼焦化廠煉焦車間

武鋼焦化廠簡介：

武鋼集團武昌焦化廠是生產冶金焦碳，民用煤氣的專業廠家，現有固定資產逾億元，廠區佔地面積約20萬平方米，主要生產焦碳、民用煤氣、高新防水塗、粗苯及焦油等化工產品，其中用於冶煉的焦碳年產量達到18萬噸，工廠供應的煤氣用户達到4萬户。

車間組成及主要建設內容

一、煉焦車間生產工藝簡介

(一)、備煤篩焦車間：

備煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎機室、貯煤塔頂、煤焦制樣室及帶式輸送機、轉運站等設施組成。原料洗精煤從洗煤廠由8條帶式輸送機送至備煤車間，經配煤和2台破碎機粉碎後，煤被破碎到小於3mm以下(佔85%以上)由帶式輸送機送至塔頂，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦爐使用。

(二)、煉焦車間：

煉焦車間建設36和42孔JN43-98型寬炭化室、雙連火道、廢氣循環、下噴、單熱式搗固焦爐，年產冶金焦60萬噸。採用搗固煤餅，側裝高温乾餾，濕法熄焦工藝。

煉焦基本工藝參數：

配煤煉焦生產工藝流程由備煤工段來的洗精煤，由輸煤棧橋運入煤塔，由煤塔通過搖動給料器將煤裝入裝煤推焦機的煤箱內，由裝煤推焦機按作業計劃從機側送入炭化室內，煤餅在炭化室內經過一個結焦週期在9500C～10500C的高温乾餾煉製成焦炭和荒煤氣。裝煤時產生的煙塵由爐頂上的消煙除塵車經吸塵孔抽出，在車上進行燃燒、洗滌後，尾氣放散。炭化室內的焦炭成熟後，用裝煤推焦機推出，經攔焦機導入熄焦車內，熄焦車由電機車牽引至熄焦塔內進行噴水熄焦。熄焦後的焦炭卸至焦台上，冷卻一定時間後送往篩焦工段。煤在乾餾過程中產生的荒煤氣彙集到炭化室頂部空間，進入上升管，經橋管進入集氣管，700℃左右的荒煤氣被橋管和集氣管內噴灑的循環氨水冷卻至84℃左右。荒煤氣中焦油等同時被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油同氨水一起，經吸煤氣管道並經氣液分離器分別進入冷鼓工段。

焦爐加熱用的回爐煤氣，由外部管道架空引入每座焦爐。煤氣經地下室管道進入焦爐燃燒室，同時空氣通過廢氣開閉器進入蓄熱室，空氣經預熱後進入焦爐燃燒室的烈火道匯合後燃燒。燃燒後的廢氣通過立火道頂部跨越孔進入下降氣流的立火道，再經過蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收後，經過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囱，最後排入大氣。上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由加熱交換傳動裝置定時進行換向。

(三)、煤氣淨化

化產車間是為年產60萬噸幹全焦爐配套設計,化產車間由冷凝鼓風工段、脱硫工段、硫銨工段、蒸氨工段、粗苯工段、油庫工段、生化工段等組成。

(1)冷凝鼓風工段：

來自82～ 83℃的荒煤氣，帶着焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離後荒煤氣進入橫管初冷器，在此分兩段冷卻：上段採用32℃循環水、下段採用16℃製冷水將煤氣冷卻至22℃。冷卻後的煤氣進入煤氣鼓風機加壓後進入電捕焦油器，除掉其中夾帶的焦油霧後煤氣被送至脱硫工段。

初冷器中段和下段排出的冷凝液進入冷凝液循環槽，由冷凝液循環泵送入初冷器下端循環噴灑，如此循環使用，多餘部分送機械化氨水澄清槽。

從氣液分離器出來的焦油、氨水進入機械化焦油氨水澄清槽，經澄清分離後，上部氨水送至循環氨水槽，由循環氨水泵及高壓氨水泵送往煉焦工段供冷卻荒煤氣和集氣管吹掃及無煙裝煤使用。剩餘氨水則由剩餘氨水泵送至硫銨工段蒸氨。分離出的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽。焦油需外售時，有焦油泵送往裝車台裝車外售。

機械化氨水澄清槽和機械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣車，定期送往煤場配煤。

冷凝鼓風工段所有貯槽的放散氣均經排氣風機接至排氣洗淨塔，由硫銨工段來的蒸氨廢水洗滌後排放至大氣。塔底廢水由排氣洗淨廢水泵送生化處理。

(2)脱硫工段：

鼓風機後的煤氣進入脱硫塔，與塔頂噴淋下來的脱硫液逆流接觸，穿過輕瓷填料及塔頂的除沫網由頂部出來，以吸收煤氣中的硫化氫、HCN。脱除硫化氫的煤氣去洗滌工段。

吸收了硫化氫、HCN的脱硫液從塔底流出，經液封槽進入反應槽，用循環泵經加熱(冬)或冷卻(夏)後送入再生塔，同時自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內得以氧化再生，再生後的溶液從塔頂經液位調節器自流回脱硫塔循環使用。浮於再生塔頂部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加熱，加熱後熔硫釜內硫泡沫澄清分離，分離後的清液排入反應槽，熔硫後硫磺放入硫磺冷卻盤，冷卻後裝袋外銷。

為避免脱硫液鹽類積累影響脱硫效果，排出少量廢液定期送往配煤。

(4)終冷洗苯工段

從硫銨工段來的55℃煤氣經過橫管煤氣終冷器温度降至25～27℃，進入洗苯塔與塔頂噴灑的由粗苯工段來的貧油逆流接觸，將煤氣中的苯洗至4mg/m3以下，然後將淨煤氣送往各用户(焦爐加熱、粗苯管式爐等)。

橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂循環噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。

(5)粗苯蒸餾工段：

來自硫銨工段含苯的焦爐煤氣，經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小於2g/N m3，然後供用户使用。考慮外供煤氣輸送對萘含量的要求，在脱苯塔第20～25層塔板上切取萘餾分，切取的萘油匯兑焦油中，以保證焦爐煤氣萘含量。煤氣含萘夏季<200mg/Nm3，冬季<100mg/Nm3。

由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脱苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油温度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脱苯塔內進行蒸餾。從脱苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脱苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。

在脱苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。

從脱苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。

脱苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脱苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔循環使用。

為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脱苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。

粗苯油水分離器、脱苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。

(6)油庫工段

從冷凝鼓風工段和粗苯蒸餾工段送來的焦油和粗苯分別進入焦油貯槽和粗苯貯槽中，定期用焦油裝車泵和粗苯裝車泵送往各自高置槽，經汽車裝料管自流分別裝入汽車槽車外運。

洗油由汽車槽車運來，卸入洗油卸車槽，由泵送粗苯蒸餾工段。

武鋼焦化廠簡介：

武鋼集團武昌焦化廠是生產冶金焦碳，民用煤氣的專業廠家，現有固定資產逾億元，廠區佔地面積約20萬平方米，主要生產焦碳、民用煤氣、高新防水塗、粗苯及焦油等化工產品，其中用於冶煉的焦碳年產量達到18萬噸，工廠供應的煤氣用户達到4萬户。

生產實習報告——武鋼石化廠聚丙烯車間

B、聚丙烯車間

聚丙烯簡稱PP，是丙烯單體在一定温度和壓力下通過特殊催化劑作用聚合而成的熱塑性物質。它具有機械性能好、無毒、相對密度低、耐熱、耐化學藥品、容易加工成型、原料易得、價格低廉等優良特性,現已成為五大通用合成樹脂中增長速度最快、新品開發最為活躍的品種，廣泛用於化工、化纖、建築、輕工、汽車製造、家電、包裝材料等，並且還在不斷拓展新的應用。

聚丙烯本身無毒，但聚丙烯粉末吸入量過多，人體肺部會產生不適，嚴重時會引起塵肺病一般空氣中的允許濃度為10mg/m3，空氣中達到一定濃度(≥20mg/m3)容易產生粉塵爆炸。由於聚丙烯粉料、粒料運輸過程中易形成靜電積聚，人與之接觸需防靜電傷人，以及靜電放電、局部温度過高而達到聚丙烯爆炸條件引發爆炸。

聚丙烯生產方法有溶劑法，溶液法，液相本體法和氣相法四種。從20世紀80年代開始，新建裝置基本上採用液相本體法和氣相法工藝，特別是液相本體法工藝發展速度很快，佔越來越重要的位置，近年，我國新建多套液相環管反應器聚合裝置使丙烯樹脂的生產技術達到一個新的水平。

以液相本體法和氣相法為例，其簡要工藝過程是將聚合級丙烯經過精製後與聚合級的乙烯(共聚單體)混合，加壓後進入聚合釜，同時加入催化劑和氫氣進行聚合反應，先後經四釜串聯聚合，前兩釜為液相聚合，後兩釜為氣相聚合。聚合温度按釜的順序分別為70，67，80和 70℃，聚合壓力也按釜的順序分別為3～4，2.7～3.5，1.7～2.0和1.5MPa。在第四釜得到的聚合漿液經脱除催化劑和無規物後，再經閃蒸、乾燥、造粒、包裝為聚丙烯產品。其生產工藝方框流程見圖3。

聚丙烯生產工藝方框流程圖

聚乙烯簡稱PE，是乙烯聚合製得的一種熱塑性樹脂。

聚乙烯的性能取決於它的聚合方式。在中等壓力(15-30大氣壓)，有機化合物催化條件下進行Ziegler-Natta聚合而成的是高密度聚乙烯(HDPE)。這種條件下聚合的聚乙烯分子是線性的，且分子鏈很長，分子量高達幾十萬。如果是在高壓力(100-300MPa)，高温(190–210°C)，過氧化物催化條件下自由基聚合，生產出的則是低密度聚乙烯(LDPE)，它是支化結構的。

聚乙烯無臭，無毒，手感似蠟，具有優良的耐低温性能(最低使用温度可達-70～-100℃)，化學穩定性好，能耐大多數酸鹼的侵蝕(不耐具有氧化性質的酸)，常温下不溶於一般溶劑，吸水性小，電絕緣性能優良;但聚乙烯對於環境應力(化學與機械作用)是很敏感的，耐熱老化性差。

聚苯乙烯簡稱PS，是苯乙烯的均聚物。苯乙烯還可以與多種單體產生共聚物，共聚物通常以其單體名稱間加一連字符“一”相連而命名。例如ABS樹脂就是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共聚物。苯乙烯的均聚物與共聚物通稱苯乙烯樹脂。可由本體，懸浮、乳液等三種聚合方法制得，或這些工藝的聯合使用。為增強聚苯乙烯的抗衝擊性能，可將聚苯乙烯與合成橡膠摻和。聚苯乙烯具有很好的介電性質和光學性質，並能耐不少種類的酸和鹼的腐蝕。可用於製造工業裝飾、照明標示、電子器件、食品包裝、工業家用電器和汽車、飛機儀表部件等。

聚氯乙烯簡稱PVC，由氯乙烯在引發劑的作用下而製成的熱塑性樹脂，是氯乙烯的均聚物。氯乙烯的均聚物與共聚物統稱為氯乙烯樹脂，也是利用懸浮，乳液和本體聚合的方法制得。用於製造軟管，電線電纜，薄膜，人造革，發泡物，透明片材和硬管材料。

聚丙烯的生產工藝按聚合類型可分為溶液法、淤漿法、本體法和氣相法和本體法-氣相法組合工藝5大類

聚丙烯裝置生產工藝現狀及工藝流程本體法-氣相法組合工藝

Spheripol工藝由巴塞爾(Basell)聚烯烴公司開發成功。Spheripol工藝是一種液相預聚合同液相均聚和氣相共聚相結合的聚合工藝,工藝採用高效催化劑，生成的PP粉料粒度其催化劑生產的粉料呈園球形，顆粒大而均勻，分佈可以調節，既可寬又可窄。該技術自1982年首次工業化以來，是迄今為止最成功、應用最為廣泛的聚丙烯生產工藝。可以生產全範圍、多用途的各種產品。其均聚和無規共聚產品的特點是淨度高，光學性能好，無異味。Spheripol工藝採用的液相環管反應器具有以下優點：

(A)有很高的反應器時-空產率(可達400kgPP/h.m3)，反應器的容積較小，投資少;

(B)反應器結構簡單，材質要求低，可用低温碳鋼，設計製造簡單，由於管徑小(DN500或DN600)，即使壓力較高，管壁也較薄

(C)帶夾套的反應器直腿部分可作為反應器框架的支柱，這種結構設計降低了投資

(D)由於反應器容積小，停留時間短，產品切換快，過渡料少

(E)聚合物顆粒懸浮於丙烯液體中，聚合物與丙烯之間有很好的熱傳遞。採用冷卻夾套撤出反應熱單位體積的傳熱面積大，傳熱係數大，環管反應器的總體傳熱係數高達1600W/(m2.℃);

(F)環管反應器內的漿液用軸流泵高速循環，流體流速高達7m/s，因此可以使聚合物淤漿攪拌均勻，催化劑體系分佈均勻，聚合反應條件容易控制而且可以控制得很精確，產品質量均一，不容易產生熱點，不容易粘壁，軸流泵的能耗也較低

(G)反應器內聚合物漿液濃度高(質量分數大於50%)，反應器的單程轉化率高，均聚的丙烯單程轉化率為50%-60%。以上這些特點使環管反應器很適宜生產均聚物和無規共聚物。Spheripol工藝一開始使用GF-2A、FT-4S、UCD-104等高效催化劑，催化劑活性達到40kgPP/gcat，產品等規度為90%-99%，可不脱灰、不脱無規物

活化劑系統

聚丙烯裝置的關鍵技術之一是催化劑。目前，我國自行研製成功的高效丙烯聚合催化劑，實現了長週期穩定運轉，在合成催化劑過程時，需使用三乙基鋁作為活化劑。三乙基鋁屬烷基鋁，是一種有機鋁化合物，為無色透明液體，屬一級自燃化學危險品。三乙基鋁在常温下能與空氣中的氧反應放熱自燃，因而裝卸及操作必須在氮氣中進行，並應始終保持正壓，防止吸入空氣發生事故。

1、生產工藝現狀 聚丙烯是與人們日常生活密切相關的通用樹脂，根據反應介質和反應器構形，聚丙烯裝置分為三種基本類型：一是本體工藝，聚合反應在液體丙烯中進行，反應器為液體釜式反應器或環管反應器：二是氣相法工藝，丙烯直接聚合生成固體聚合物，反應器為流化牀、卧式攪拌牀和立式攪拌牀：三是漿液法工藝，丙烯溶解在丁烷、戊烷、己烷、庚烷或壬烷等烴類稀釋劑中，反應器為連續攪拌槽式反應器、間歇攪拌槽式反應器或環管反應器。

2、工藝流程

在眾多的聚丙烯生產方法中，採用本體環管法技術生產的聚合物產品範圍最寬，包括均聚物、無規共聚物、三元共聚物和耐衝擊共聚物，是當代最具競爭力的生產方法之一。1995 年以來，中國石化集團公司在Spheripol工藝基礎上，研製開發了“7萬噸/年環管法聚丙烯成套技術”，該技術以煉廠丙烯為原料，包括催化劑、環管反應器等關鍵設備、全套工藝包括工程設計。目前在長嶺、福建、九江、武漢、濟南等煉廠已分別建成5套各為7萬噸/年的環管聚丙烯裝置，裝置運行良好，標誌着我國聚丙烯技術取得了突破性進展。國產本體環管法聚丙烯成套技術的生產工藝流程如下：

丙烯原料經保安精製系統脱水、脱氧後成為精丙烯，經計量罐進入環管反應器，主催化劑、活化劑、分子量調節劑、給電子體等也經過計量罐按一定比例加入反應器。液相丙烯在75℃、3.5MPa壓力下進行液相本體聚合反應，3h～6h後，液相丙烯消失，反應器內主要是聚丙烯固體顆粒和未反應的高壓丙烯氣體，氣相丙烯經冷卻後由循環氣壓縮機回收利用。聚丙烯借丙烯回收後移動裝置剩餘的壓力向閃蒸釜噴料，將聚丙烯、氣相丙烯以及聚丙烯吸附的丙烯分離，得到不含丙烯的聚丙烯粉料。通過乾燥器通入空氣進行乾燥，得到粉料聚丙烯產品。然後風送到擠壓造粒區，經擠壓機造成顆粒，再經風送到顆粒料倉進行均化，均化後的顆粒再次由風送到包裝廠房，用包裝機包成袋裝成品入庫。

聚丙烯經液相本體法間歇聚合而成，工廠採用精製的原料——丙烯，原因是防止催化劑的中毒，加上催化劑遇水會發生爆炸，所以要求工藝設備是絕密裝置同時要求丙烯要達到一定的精度，一般是99.98%到99.99%的高精度。除雜裝置的中主要是硫化氫、羰基和水。

其中循環氣/粉末分離器的作用是把聚合物和丙稀氣體分離開;蒸汽氣提罐的作用是去除催化劑的活性以及進一步除掉殘存的丙稀氣和少量的己烷;粒料篩的作用是除去大量的水分;粒料振動篩的作用是進行分級;粒料倉的作用是進行摻混。在造粒機之前的聚丙烯輸送均採用氮氣環境下，以隔離空氣,以免造成聚合物的裂解。

在製備聚丙烯的工藝中，採用的是氫(H2)作為分子量調節劑，在進行連續聚合生產時，要求被引入的單體與氫氣的濃度必須經常保持一定的比例。廣州石化廠採用的時自動調節裝置。在整個工藝中，分離與回收工序是重要的環節，從經濟上(如水、電、汽消耗定額)或生產操作上所佔比重都較大：分離工序包括清除未反應的丙稀、失活處理後的催化劑、溶劑和無規立構聚合物以及洗滌處理等工序;回收工序中包括回收未反應的丙稀，以及從溶劑中分離的無規立構物和溶劑，催化劑失活處理劑，洗滌用水的回收等等。

生產實習報告——武鋼石化廠聯合車間

(三)石油化工簡介

1、石油化工的含義

石油化學工業簡稱為石油化工，是化學工業的主要組成部分，是指以石油和天然氣為原料，生產石油產品和石油華工產品懂得加工工業。石油產品又稱油品，主要包括各種燃料油(汽油煤油柴油)和潤滑油液化石油氣石油焦碳石蠟瀝青等

2、石油化工的發展

石油化工的發展與石油煉製工業與以煤為基本原料生產化工產品及三大合成材料的發展有關。起源於19世紀20xx年代石油煉製的開始;20世紀20xx年代的汽車工業發展帶動汽油的生產;40年代催化裂化工藝的進一步開發形成破具規模的石油煉製工藝;50年代裂化技術及乙烯的製取為石油化工提供大量原料;二戰後石油化工得到更進一步的發展;70年代後原由價格上漲石油發展的速度下降。因此對新工藝的開發新技術的使用節能優化等的綜合利用成為必然趨勢。

3、石油化工的重大意義

石油化工作為我國的支柱產業，在國民經濟中佔有極高的地位。石油化工是燃料的主要供應者，是材料產業(包括合成材料有機合成化工原料)的支柱之一;促進農業的發展，如肥料製取塑料薄膜的推廣及農藥的使用等;對各工業部門起着至關重要的作用，如為我們提供汽油煤油柴油重油煉廠氣等燃料，成為交通業(提供燃料)建材工業(提供塑料管道塗料等建材)及輕工紡織工業等領域。

石化行業是技術密集型產業，生產方法和生產工藝的確定關鍵設備的選型選用製造等一系列技術，都要求由專有或獨特的技術標準所規定。因此只有加強基礎學科尤其是有機化學，高分子化學，催化，化學工程，電子計算機和自動化等方面的研究，加強相關技術人員的培養，使之掌握和採用先進的科研成果，在配合相關的工程技術，石油化工行業才可能不斷髮展登上新台階。

二、武漢石化廠簡介

中國石化武漢石油化工廠始建於1971年。現有固定資產16億元，煉油加工能力400萬噸/年，擁有15套煉油、化工裝置，為全國500家最大規模工業企業之一。黃鶴牌汽油、煤油、輕柴油、石腦油、硫磺、石油酸、聚丙烯、液化石油氣等16種石油化工產品，有十種產品採用了國際標準，八種產品榮獲部、省、市和國家優質產品稱號。

(一)主要裝置及流程

原油本身是由烴類和非烴類組成的複雜混合物，其直接利用價值較低，需要將其加工成汽油、煤油、柴油、潤滑油以及石油化工產品。原油蒸餾是原油加工的第一道工序，在煉油廠中佔有非常重要的地位。

目前煉油廠常採用的原油蒸餾流程是雙塔流程或三塔流程。雙塔流程包括常壓蒸餾和減壓蒸餾，三塔流程包括原油初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾。大型煉油廠一般採用三塔流程。

依據原油加工成產品的用途不同，原油的蒸餾工藝流程大致可分為三類：①燃料型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主;②燃料-潤滑油型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主，對減壓餾分油的分離精度要求較高，減壓塔側線餾分的餾程相對較窄;③化工型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主，汽油、煤油和部分柴油用作裂解原料，因此其分離精度要求較低。

上述三種類型的原油蒸餾流程基本相同，下面以燃料型來介紹原油蒸餾的基本流程，包括原油初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾三部分

(1)原油初餾原油經過換熱，温度達到80～120℃左右進行脱鹽、脱水(一般要求含鹽小於10mg/L，含水小於0.5wt%)，再經換熱至210～250℃，此時較輕的組分已經氣化，氣液混合物一同進入初餾塔，塔頂分出輕汽油餾分，塔底為拔頭原油

(2)常壓蒸餾拔頭原油經過換熱、常壓爐加熱至360～370℃，油氣混合物一同進入常壓塔(塔頂壓力約為130～170KPa)進行精餾，從塔頂分出汽油餾分或重整餾分，從側線引出煤油、輕柴油和重柴油餾分，塔底是沸點高於350℃的常壓渣油。常壓蒸餾的主要作用是從原油中分離出沸點小於350℃的輕質餾分油

(3)減壓蒸餾常壓渣油經過減壓爐加熱至390～400℃後進入減壓塔，塔頂壓力一般為1～5KPa。減壓塔頂一般不出產品或者出少量產品(減頂油)，各減壓餾分油從側線抽出，塔底是常壓沸點高於500℃的減壓渣油，集中了原油中絕大部分的膠質和瀝青質。減壓蒸餾的主要作用是從常壓渣油中分離出沸點低於500℃的重質餾分油和減壓渣油(二)主要煉油工藝簡介

A、聯合車間

(一)常壓蒸餾和減壓蒸餾

常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔裏按蒸發能力分成沸點範圍不同的油品(稱為餾分)，這些油有的經調合、加添加劑後以產品形式出廠，相當大的部分是後續加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。包括三個工序：原油的脱鹽、脱水;常壓蒸餾;減壓蒸餾。

原油的脱鹽、脱水又稱預處理。從油田送往煉油廠的原油往往含鹽(主要是氯化物)、帶水(溶於油或呈乳化狀態)，可導致設備的腐蝕，在設備內壁結垢和影響成品油的組成，需在加工前脱除。常用的辦法是加破乳劑和水，使油中的水集聚，並從油中分出，而鹽份溶於水中，再加以高壓電場配合，使形成的較大水滴順利除去。 催化裂化是在熱裂化工藝上發展起來的。是提高原油加工深度，生產優質汽油、柴油最重要的工藝操作。原料範主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350 ~ 540℃餾分的重質油，催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產物分離。催化裂化所得的產物經分餾後可得到氣體、汽油、柴油和重質餾分油。有部分油返回反應器繼續加工稱為回煉油。催化裂化操作條件的改變或原料波動，可使產品組成波動。

催化重整(簡稱重整)是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉化成含芳烴較高的重整汽油的過程。如果以80~180℃餾分為原料，產品為高辛烷值汽油;如果以60~165℃餾分為原料油，產品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴，重整過程副產氫氣，可作為煉油廠加氫操作的氫源。重整的反應條件是：反應温度為490~525℃，反應壓力為1~2兆帕。重整的工藝過程可分為原料預處理和重整兩部分。 加氫裂化是在高壓、氫氣存在下進行，需要催化劑，把重質原料轉化成汽油、煤油、柴油和潤滑油。加氫裂化由於有氫存在，原料轉化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按產品需求調整。產品收率較高，而且質量好。 延遲焦化是在較長反應時間下，使原料深度裂化，以生產固體石油焦炭為主要目的，同時獲得氣體和液體產物。延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油。延遲焦化的主要操作條件是：原料加熱後温度約500℃，焦炭塔在稍許正壓下操作。改變原料和操作條件可以調整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。

原油一次加工和二次加工的各生產裝置都有氣體產出，總稱為煉廠氣。就組成而言，主要有氫、甲烷、由2個碳原子組成的乙烷和乙烯、由3個碳原子組成的丙烷和丙烯、由4個碳原子組成的丁烷和丁烯等。它們的主要用途是作為生產汽油的原料和石油化工原料以及生產氫氣和氨。發展煉油廠氣加工的前提是要對煉廠氣先分離後利用。煉廠氣經分離作化工原料的比重增加，如分出較純的乙烯可作乙苯;分出較純的丙烯可作聚丙烯等。

(二)、催化裂化裝置

催化裂化工藝在石油煉製工業中佔有十分重要的地位，在技術和經濟上有許多優越性，是用於二次加工生產高質量燃料油的主要手段。

催化裂化裝置是煉油工業的核心裝置，與大乙烯裂解裝置、大化肥合成氨裝置同列為中國石化總公司的三大支柱裝置。從經濟效益看，它佔總公司利税的30%左右，從加工能力看，佔總公司原油加工能力的1/3。

催化裂化裝置包括三大反應過程：反應再生過程、分餾過程、吸收穩定過程。

反應再生過程

催化裂化反應是指大分子的烴類在一定的温度和壓力條件下，在微球催化劑的孔道內進行化學鍵的斷裂反應，從而生成小分子烴類(但同時也生成焦炭)的化學反應。包括重油催化與常規蠟油催化。催化裂化操作參數包括反應温度、劑油比、原料預熱温度、反應時間、再生催化劑含碳量等。

分餾過程

催化裂化反應油氣的分離是在分餾塔內完成的，反應油氣進入分餾塔的脱過熱段(人字擋板下)，與人字擋板上下流的循環油漿逆流接觸，脱除過熱、洗滌油氣中夾帶的催化劑粉塵，並使反應油氣進行部分冷凝。首先冷凝的是沸點較高的油漿，上升的油氣混合物在塔內令其温度逐漸降低，又出現部分冷凝，冷凝液為回煉油。再降低温度使其逐漸部分冷凝為柴油，最後不能冷凝的是汽油、蒸氣及富氣。此時，在分餾塔底得到的是最高沸點餾分(油漿)，塔側自下而上可取得回煉油、輕柴油餾分，自塔頂在油氣分離罐底可取得汽油餾分，在分離罐頂得到富氣組分。

吸收穩定過程

吸收是利用混合氣體中各組分在液體中的溶解度不同達到分離的目的，而分餾是利用液體混合物中各組分揮發度不同來進行分離的

催化裂化壓縮富氣吸收過程是在填料塔內進行，解吸分離是在板式塔內進行。在吸收塔內，貧吸收油自塔頂入塔後下行，與由塔最下層塔板進塔而上升的烴類混合氣體在塔板上進行多次氣、液逆向接觸，完成吸收過程。通過吸收和解吸操作，使吸收塔頂得到基本不含C3組分的氣體(再吸收塔頂為幹氣);在解吸塔底得到基本不含C2的脱乙烷汽油。從而按C2、C3這兩種關鍵組分將其分離開來。

穩定塔

將液化氣(C3、C4)從脱乙烷汽油中分離出來的操作過程是在穩定塔中進行的。穩定塔操作是在壓力下精餾分離液態烴和汽油的過程。

化工生產認識實習報告 篇4

一、實習目的

通過實習使學生在掌握專業理論知識的基礎上，進一步瞭解化工行業中的一些實際生產過程，對現代化工生產企業的生產和管理方式有一個較為全面的認識，並鞏固和深化所學的專業知識。同時運用所學的化工專業知識，獨立分析和解決化工生產中的一些實際問題，掌握化工生產操作的特點，以達到將理論知識學以致用、融會貫通的目的。增強自己適應實際工作的能力，是邁向實際工作崗位前的一次重要鍛鍊。

二、實習內容和要求

生產實習作為教學的重要環節，是熟悉和了解實際化工生產過程、接觸化工生產實踐，掌握基本化工生產技能的重要教學手段。通過在實習廠主要崗位的生產勞動，實地參觀、教學和討論，要求每個學生熟悉廠生產工藝主線的生產原理和工藝流程，瞭解主要設備的性能和構造，瞭解主要工藝環節的操作指標制定依據及測試方法，運用所學基礎理論知識，聯繫實際分析和理解主要生產工藝主線和關鍵操作和原理，為專業的繼續深造打好基礎。

三、實習地點

武漢石油化工廠聯合車間聚丙烯車間;

武鋼焦化廠備煤車間，煉焦二、三、五車間，回收一、二車間;

武鋼燃氣廠

鍊鐵廠

硫酸廠

武漢有機合成廠

第一章 武漢石化聯合車間和聚丙烯車間實習

一、石油及石油產品

(一)、石油的組成與性質

石油又稱原油，是由各種烴(碳氫化合物)類(烷烴、環烷烴、芳香烴等)組成的複雜混和物，含有少量硫、氮、氧等有機化合物和微量金屬。按密度分為輕質原油(<0.86)和重質原油;按化學組成分為石蠟基、環烷基和中間基;按含硫量分為低硫(<0.5%)含硫和高硫(>2.0%)。

石油的性質因產地而異，密度為0.8～1.0克/立方厘米，粘度範圍很寬，凝固點差別很大(30～—60°C)，沸點範圍為常温到500°C以上，可容於多種有機溶劑，不溶於水，但可與水形成乳狀液。組成石油的化學元素主要是碳(83%～87%)、氫(11%～14%)，其餘為硫(0.06%～0.8%)、氮(0.02%～1.7%)、氧(0.08%～1.82%)及微量金屬元素(鎳、釩、鐵等)。

我國主要原油的特點是含蠟較多，凝固點高，硫含量低，鎳、氮含量中等，釩含量極少。除個別油田外，原油中汽油餾分較少，渣油佔1/3。組成不同類的石油，加工方法有差別，產品的性能也不同，應當物盡其用。大慶原油的主要特點是含蠟量高，凝點高，硫含量低，屬低硫石蠟基原油

(二)、石油產品

石油產品可分為：石油燃料、石油溶劑與化工原料、潤滑劑、石蠟、石油瀝青、石油焦等6類。其中，各種燃料產量最大，約佔總產量的90%;各種潤滑劑品種最多，產量約佔5%。

1、石油燃料

汽油：是消耗量最大的品種。汽油的沸點範圍(又稱餾程)為30 ~ 205°C，密度為0.70~0.78克/釐米3，商品汽油按該油在汽缸中燃燒時抗爆震燃燒性能的優劣區分，標記為辛烷值70、80、90或更高。號俞大，性能俞好，汽油主要用作汽車、摩托車、快艇、直升飛機、農林用飛機的燃料。商品汽油中添加有添加劑(如抗爆劑四乙基鉛)以改善使用和儲存性能。受環保要求，今後將限制芳烴和鉛的含量。

噴氣燃料：主要供噴氣式飛機使用。沸點範圍為60~280℃或150~315℃(俗稱航空汽油)。為適應高空低温高速飛行需要，這類油要求發熱量大，在-50C不出現固體結晶。煤油沸點範圍為180 ~ 310℃ 主要供照明、生活炊事用。要求火焰平穩、光亮而不冒黑煙。目前產量不大

柴油：沸點範圍有180~370℃和350~410℃兩類。對石油及其加工產品，習慣上對沸點或沸點範圍低的稱為輕，相反成為重。故上述前者稱為輕柴油，後者稱為重柴油。商品柴油按凝固點分級，如10、-20等，表示低使用温度，柴油廣泛用於大型車輛、船艦。由於高速柴油機(汽車用)比汽油機省油，柴油需求量增長速度大於汽油，一些小型汽車也改用柴油。對柴油質量要求是燃燒性能和流動性好。燃燒性能用十六烷值表示愈高愈好，大慶原油製成的柴油十六烷值可達68。高速柴油機用的輕柴油十六烷值為42~55，低速的在35以下。

燃料油：用作鍋爐、輪船及工業爐的燃料。商品燃料油用粘度大小區分不同牌號

2、石油溶劑用於香精、油脂、試劑、橡膠加工、塗料工業做溶劑，或清洗儀器、儀表、機械零件。

3、潤滑劑

潤滑脂：俗稱黃油，是潤滑劑加稠化劑製成的固體或半流體，用於不宜使用潤滑油的軸承、齒輪部位

4、石蠟油

包括石蠟(佔總消耗量的10%)、地蠟、石油脂等。石蠟主要做包裝材料、化粧品原料及蠟製品，也可做為化工原料產脂肪酸(肥皂原料)。

5、石油瀝青主要供道路、建築用

6、石油焦用於冶金(鋼、鋁)、化工(電石)行業做電極

除上述石油商品外，各個煉油裝置還得到一些在常温下是氣體的產物，總稱煉廠氣，可直接做燃料或加壓液化分出液化石油氣，可做原料或化工原料。煉油廠提供的化工原料品種很多，是有機化工產品的原料基地，各種油、煉廠氣都可按不同生產目的、生產工藝選用。常壓下的氣態原料主要制乙烯、丙烯、合成氨、氫氣、乙炔、碳黑。液態原料(液化石油氣、輕汽油、輕柴油、重柴油)經裂解可製成發展石油化工所需的絕大部分基礎原料(乙炔除外)，是發展石油化工的基礎。

目前，原油因高温結焦嚴重，還不能直接生產基本有機原料。煉油廠還是苯、甲苯、二甲苯等重要芳烴的提供者。

生產實習報告——武鋼鍊鐵廠之鍊鐵高爐

公司簡介

武鋼股份有限公司鍊鐵廠現有六座現代化大型高爐，是我國生鐵的重要生產基地之一。鍊鐵廠 1958年9月13日建成投產。經過47年的建設、改造和發展，年生產規模達到1000萬噸。鍊鐵廠具有精良的生產裝備和先進的技術優勢，1958年9月13日煉出第一爐鐵水至今，已累計生產生鐵16648萬噸

主要原料：鐵礦石、焦炭、石灰石、空氣

1、把鐵礦石、焦炭、石灰石按一定比例分配成爐料，從爐頂進料口分批加入爐內，同時把預熱過的空氣從爐腹底部的進風口鼓入爐內。

2、因為熱的氣體由下上升，爐料由上下落，它們在爐內能夠充分接觸，使反應得以順利進行，同時又能使爐料逐步預熱，使熱能得以充分利用。在進風口附近，焦炭遇熱空氣燃燒生成二氧化碳，並放出大量的熱。

3、二氧化碳氣體上升，跟熾熱的焦炭反應，生成一氧化碳。

4、一氧化碳氣體上升，跟從爐頂不斷裝入並逐步下降的鐵礦石接觸。在爐身中部，絕大部分鐵的氧化物被一氧化碳還原成鐵。

5、在冶煉過程中，混在鐵礦石裏的錳、硅、硫、磷等元素也會被碳或一氧化碳從它們的化合物中還原出來。少量的碳、錳、硅、硫、磷等在高温下熔合在鐵裏，成為生鐵。生鐵的熔點(1100-1200攝氏度)比純鐵的熔點(1535攝氏度)低得多。

6、鐵礦石裏除了鐵的氧化物外，還含有難熔化的脈石，如果不把它們除去，就會影響生鐵的冶煉。加入的石灰石是作為溶劑，用來除去脈石的。因為石灰石在高温下分解出的氧化鈣，能跟脈石裏的二氧化硅起反應而生成熔點較低的硅酸鈣，從礦石裏分離出來

根據工藝要求，高爐的三大部分可以實現以下主要功能:

礦槽:根據工藝要求，高爐的各種原料(焦炭、燒結礦、球團礦、雜礦)根據工長(爐長)安排的料單，進行配料形成料批，按照工序可自動連續給高爐供料，並實施監控。若發生故障，可在CRT上用鼠標開閉某個槽下原料料倉閘門或稱量鬥閘門，或可手動修改料單設定改變各種原料的配比。無論從主控室大模擬屏上還是從CRT上都可清晰直觀地監控整個供料、配料、上料和布料過程

高爐:主要為爐頂設備的自動控制。從爐頂上料罐開始到開放散閥、開上密閥上料閥、關上料閥上密閥、開均壓閥、開下密閥調節下料閥開度、左右探尺檢測控制環形布料器布料，這一過程既可全部自動進行(布料器進行螺旋布料)，也可通過CRT畫面用鼠標手動操作(布料器進行環行或定點布料);同時高爐各種工藝參數:包括爐體各層温度、爐頂壓力、差壓、冷卻水温度及流量、氮氣壓力流量、料倉與氣密箱的差壓、爐頂蒸汽温度及壓力等都可在CRT上直觀地觀察到，並且根據程序參與過程控制或者上下限報警。

熱風爐:根據高爐生產的要求，熱風爐在高爐生產期間不間斷地向高爐送入熱風，當正在送風的爐子温度降低到某下限值時，需自動切換到另一燒好的熱風爐投入送風，此爐撤換下來重新燃燒，當燃燒到某上限温度時，若此時不需它來送風時，就自動轉入燜爐階段，等待被選中為高爐送風，這樣三座熱風爐由燃燒-燜爐-送風循環運行，同時三座熱風爐的全部熱工參數由PLC採集處理並在CRT上以各種形式顯示。三座熱風爐可按照操作人員的設置自動運行，也可隨時手動干預。

高爐

橫斷面為圓形的鍊鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸5部分。由於高爐鍊鐵技術經濟指標良好，工藝簡單，生產量大，勞動生產效率高，能耗低等優點，故這種方法生產的鐵佔世界鐵總產量的絕大部分。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑(石灰石)，從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高温下焦炭(有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料)中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵，還副產高爐渣和高爐煤氣

高爐大型化帶來了技術指標先進、勞動生產率高和生產成本低的效果。從工藝操作和功能方面來説，高爐容積的大小，在很大程度上取決於鋼鐵廠規模以及礦石和燃料的質量。大型高爐要求焦炭強度高，礦石的強度、還原度、品位等也要高，粒度小於 5毫米的粉礦要低於5%

高爐爐體結構

按爐體外部結構、高爐基礎、高爐內襯和冷卻設備分述如下：

爐體外部結構

主要有自立式、爐缸支柱式、框架支柱式、框架自立式等四種(圖2)。它們的差別在於支承爐頂、上部爐殼和磚襯負荷的地方不同。早期小高爐多是自立式，大型高爐大多采用框架自立式。現代大型高爐鼓風壓力高,爐體外殼鋼板加厚,殼內噴塗耐火材料，防止熱應力和晶間腐蝕引起開裂和變形。風口平台有較寬敞的操作空間;取消渣口，改用矮式泥炮;風口平台連成一片，以便叉車和換風口機行走

高爐基礎

高爐基礎所承受的負荷按平均每立方米爐容約5～6噸考慮，用鋼筋混凝土基礎建在巖石、筒式樁或鋼管樁(內灌水泥)上。海濱建廠的大型高爐基礎採用長几十米的鋼管樁作底座

高爐內襯

高爐爐殼內部砌有一層厚345～1150毫米的耐火磚，以減少爐殼散熱量，磚中設置冷卻設備防止爐殼變形。高爐各部分磚襯損壞機理不同，為了防止局部磚襯先損壞而縮短高爐壽命，必須根據損壞、冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火磚襯。爐缸、爐底傳統使用高級和超高級粘土磚。這部分磚是逐漸熔損的，因收縮和砌磚質量不良，過去常引起重大燒穿事故，現在爐缸、爐底大多用碳素耐火材料，基本上解決了爐底燒穿問題。爐底使用碳磚有三種型式：全部為碳磚;爐底四周和上部為碳磚，下部為粘土磚或高鋁磚;爐底四周和下部為碳磚，上部為粘土磚或高鋁磚。後兩種又稱為綜合爐底。設計爐底厚度有減薄趨勢(由0.5d右減至0.3d左右或爐殼內徑的1/4厚度，d為爐缸直徑)。碳磚的缺點是易受空氣、二氧化碳、水蒸氣和鹼金屬侵蝕。爐腰特別是爐身下部磚襯，由於磨損、熱應力、化學侵蝕等,容易損壞。採用冷卻壁的高爐，投產兩年左右,爐身下部磚襯往往全被侵蝕。爐身上部和爐喉磚襯要求具有抗磨性和熱穩定性的材料，以粘土磚為宜。爐腹磚襯被侵蝕後靠“渣皮”維持生產

冷卻設備

早期的小高爐爐壁無冷卻設備，19世紀60年代高爐磚襯開始用水冷卻。冷卻設備主要有冷卻水箱和冷卻壁兩種。因高爐各部分熱負荷而異。爐底四周和爐缸使用碳磚時採用光面冷卻壁。爐底之下可用空氣、水或油冷卻。爐腹使用碳磚時可從外部向爐殼噴水冷卻，使用其他磚襯時，用冷卻水箱或鑲磚冷卻壁。爐腰和爐身下部多采用傳統的銅冷卻水箱，左右間距250～300毫米，上下間距1～1.5米。爐身上部可採用各種形式的冷卻設備，一般用鑄鐵或鋼板焊接的冷卻水箱。近幾年來爐腰和爐身有的用鑲磚冷卻壁汽化冷卻。但爐身下部由於熱負荷較高，多改用強制循環純水冷卻;爐喉一般不冷卻。冷卻介質過去使用工業水，現在改用軟水和純水。直流或露天循環供水系統也已被強制循環供水系統所代替，後者優點是熱交換好、無沉澱、消耗水量少等。

生產實習報告——武鋼焦化廠二回收車間

二回收車間

粗笨蒸餾任務是回收洗滌工段富油中的苯烴族。

輕苯成分 苯 甲苯 二甲苯 三甲苯 其它

% 76—85 15—20 2—6 0—2 0.5—1.0

在洗滌苯時，洗油吸收煤氣中的苯族烴，離開洗滌塔是苯含量達到2%左右的洗油稱為富油，富油送至粗笨工段脱苯族烴後稱為貧油。

來自硫銨工段含苯的焦爐煤氣，經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小於2g/N m3，

從硫銨工段來的55℃煤氣經過橫管煤氣終冷器温度降至25～27℃，進入洗苯塔與塔頂噴灑的由粗苯工段來的貧油逆流接觸，將煤氣中的苯洗至4mg/m3以下，然後將淨煤氣送往各用户(焦爐加熱、粗苯管式爐等)。

橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂循環噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。

由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脱苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油温度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脱苯塔內進行蒸餾。從脱苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脱苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。

在脱苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。

從脱苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。

脱苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脱苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔循環使用。

為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脱苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。

粗苯油水分離器、脱苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。

煤氣經最終冷卻器冷卻到25-27℃後,依次通過兩個洗苯塔，塔後煤氣中的苯含量一般為2g/cm3。.温度為27-30℃的脱苯洗油(貧油)用泵送到順煤氣流向最後一個洗苯塔的頂部，與煤氣逆向沿着填料向下噴灑，然後經過油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一個洗苯塔。按煤氣流向第一個洗苯塔流出的含苯質量約2.5%的富油送至脱苯裝置。脱苯後的品有近冷卻後再送回貧油槽循環使用

為了滿足從煤氣中回收和製取粗笨的要求，洗油應具有以下性能，

(1)常温下對苯族烴有良好的吸收能力，加熱時又能使苯族烴能很好的分離出來;

(2)具有化學穩定性，即長期使用中其吸收能力基本穩定;

(3)在吸收操作温度下不析出固體沉積物;

(4)易與水分離，且不生成乳化物;;

(5)有較好的流動性，易於用泵送並能在填料上均勻分佈。

焦化廠用於洗苯的主要有焦油洗油和石油洗油。焦油洗油是高温煤焦油中230 -300℃的餾分，容易得到，為大多數焦化廠所採用。

焦化廠採用的洗苯塔主要類型有填料塔、板式塔、和空噴塔。填料洗苯塔是應用較早的較廣的一種塔，武鋼焦化廠採用鮑爾環填料。

製冷器

製冷器的工作原理低壓水點降低(4-5℃)，當沸騰時水會吸熱帶走一部分熱量，從而降低水温。

吸收室：LiBr溶液吸收水蒸汽原理，LiBr循環使用。濃度越高，吸收能力越強。

LiBr溶液的再生要經過高温發生器加熱蒸發走水蒸氣，濃度變高，再經低温發生器，蒸汽走掉，濃度再變高。

電捕焦油器

電捕焦油器與機械除焦油器相比，具有捕焦油效率高、阻力損失小、氣體處理量大等特點.不僅可保證後續工序對氣體質量的要求.提高產品回收率，而且可明顯改善操作環境。

電捕焦油器採用結構形式有同心圓式、管式和蜂窩式等三種.無論哪種結構，其工作原理，即在金屬導線與金屬管壁〔或極板〕間施加高壓直流電，以維持足以使氣體產生電離的電場,使陰陽極之間形成電暈區。按電場理論, 正離子吸附於帶負電的電暈極,負離子吸附於帶正電的沉澱極;所有被電離的正負離子均充滿電暈極與沉澱極之間的整個空間。當含焦油霧滴等雜質的煤氣通過該電場時，吸附了負離子和電子的雜質在電場庫倫力的作用下，移動到沉澱極後釋放出所帶電荷，並吸附於沉澱極上，從而達到淨化氣體的目的，通常稱為荷電現象。當吸附於沉澱極上的雜質量增加到大於其附着力時，會自動向下流趟，從電捕焦油器底部排出，淨氣體則從電捕焦油器上部離開並進入下道工序。

焦油氨水

焦油氨水分離槽，採用比重不同來分離。從氣液分離器出來的焦油、氨水進入機械化焦油氨水澄清槽，經澄清分離後，上部氨水送至循環氨水槽，由循環氨水泵及高壓氨水泵送往煉焦工段供冷卻荒煤氣和集氣管吹掃及無煙裝煤使用。剩餘氨水則由剩餘氨水泵送至硫銨工段蒸氨。分離出的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽。焦油需外售時，有焦油泵送往裝車台裝車外售。

脱氨工藝主要有硫銨法、磷銨法、氨焚燒法三種，硫銨法為傳統的硫酸吸收生產硫銨工藝，有半直接法飽和器生產硫銨、間接小飽和器生產硫銨和噴淋吸收氨的無飽和器生產硫銨方法。

磷銨法是焦爐煤氣導如入吸收塔與磷酸銨溶液直接吸收煤氣中的氨，然後經過解析、精餾製取無水氨產品。國內無錫焦化廠引進吸收較早，有較好的經驗，攀鋼在引進AS法脱離的同時引進了磷銨法裝置。

氨分解工藝(氨焚燒法)是通過AS循環洗滌系統將含有少量硫化氫的氨蒸汽送入氨分解爐，在鎳基催化劑的作用下將氨和氰化氫分解，所得分解氣體送入餘熱鍋爐中產生蒸汽，冷卻後的分解氣體再經過第二個直接冷卻系統冷卻後摻混到焦爐煤氣中。

生產實習報告——武鋼焦化廠煉焦車間

武鋼焦化廠簡介：

武鋼集團武昌焦化廠是生產冶金焦碳，民用煤氣的專業廠家，現有固定資產逾億元，廠區佔地面積約20萬平方米，主要生產焦碳、民用煤氣、高新防水塗、粗苯及焦油等化工產品，其中用於冶煉的焦碳年產量達到18萬噸，工廠供應的煤氣用户達到4萬户。

車間組成及主要建設內容

一、煉焦車間生產工藝簡介

(一)、備煤篩焦車間：

備煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎機室、貯煤塔頂、煤焦制樣室及帶式輸送機、轉運站等設施組成。原料洗精煤從洗煤廠由8條帶式輸送機送至備煤車間，經配煤和2台破碎機粉碎後，煤被破碎到小於3mm以下(佔85%以上)由帶式輸送機送至塔頂，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦爐使用。

(二)、煉焦車間：

煉焦車間建設36和42孔JN43-98型寬炭化室、雙連火道、廢氣循環、下噴、單熱式搗固焦爐，年產冶金焦60萬噸。採用搗固煤餅，側裝高温乾餾，濕法熄焦工藝。

煉焦基本工藝參數：

配煤煉焦生產工藝流程由備煤工段來的洗精煤，由輸煤棧橋運入煤塔，由煤塔通過搖動給料器將煤裝入裝煤推焦機的煤箱內，由裝煤推焦機按作業計劃從機側送入炭化室內，煤餅在炭化室內經過一個結焦週期在9500C～10500C的高温乾餾煉製成焦炭和荒煤氣。裝煤時產生的煙塵由爐頂上的消煙除塵車經吸塵孔抽出，在車上進行燃燒、洗滌後，尾氣放散。炭化室內的焦炭成熟後，用裝煤推焦機推出，經攔焦機導入熄焦車內，熄焦車由電機車牽引至熄焦塔內進行噴水熄焦。熄焦後的焦炭卸至焦台上，冷卻一定時間後送往篩焦工段。煤在乾餾過程中產生的荒煤氣彙集到炭化室頂部空間，進入上升管，經橋管進入集氣管，700℃左右的荒煤氣被橋管和集氣管內噴灑的循環氨水冷卻至84℃左右。荒煤氣中焦油等同時被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油同氨水一起，經吸煤氣管道並經氣液分離器分別進入冷鼓工段。

焦爐加熱用的回爐煤氣，由外部管道架空引入每座焦爐。煤氣經地下室管道進入焦爐燃燒室，同時空氣通過廢氣開閉器進入蓄熱室，空氣經預熱後進入焦爐燃燒室的烈火道匯合後燃燒。燃燒後的廢氣通過立火道頂部跨越孔進入下降氣流的立火道，再經過蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收後，經過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囱，最後排入大氣。上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由加熱交換傳動裝置定時進行換向。

(三)、煤氣淨化

化產車間是為年產60萬噸幹全焦爐配套設計,化產車間由冷凝鼓風工段、脱硫工段、硫銨工段、蒸氨工段、粗苯工段、油庫工段、生化工段等組成。

(1)冷凝鼓風工段：

來自82～ 83℃的荒煤氣，帶着焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離後荒煤氣進入橫管初冷器，在此分兩段冷卻：上段採用32℃循環水、下段採用16℃製冷水將煤氣冷卻至22℃。冷卻後的煤氣進入煤氣鼓風機加壓後進入電捕焦油器，除掉其中夾帶的焦油霧後煤氣被送至脱硫工段。

初冷器中段和下段排出的冷凝液進入冷凝液循環槽，由冷凝液循環泵送入初冷器下端循環噴灑，如此循環使用，多餘部分送機械化氨水澄清槽。

從氣液分離器出來的焦油、氨水進入機械化焦油氨水澄清槽，經澄清分離後，上部氨水送至循環氨水槽，由循環氨水泵及高壓氨水泵送往煉焦工段供冷卻荒煤氣和集氣管吹掃及無煙裝煤使用。剩餘氨水則由剩餘氨水泵送至硫銨工段蒸氨。分離出的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽。焦油需外售時，有焦油泵送往裝車台裝車外售。

機械化氨水澄清槽和機械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣車，定期送往煤場配煤。

冷凝鼓風工段所有貯槽的放散氣均經排氣風機接至排氣洗淨塔，由硫銨工段來的蒸氨廢水洗滌後排放至大氣。塔底廢水由排氣洗淨廢水泵送生化處理。

(2)脱硫工段：

鼓風機後的煤氣進入脱硫塔，與塔頂噴淋下來的脱硫液逆流接觸，穿過輕瓷填料及塔頂的除沫網由頂部出來，以吸收煤氣中的硫化氫、HCN。脱除硫化氫的煤氣去洗滌工段。

吸收了硫化氫、HCN的脱硫液從塔底流出，經液封槽進入反應槽，用循環泵經加熱(冬)或冷卻(夏)後送入再生塔，同時自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內得以氧化再生，再生後的溶液從塔頂經液位調節器自流回脱硫塔循環使用。浮於再生塔頂部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加熱，加熱後熔硫釜內硫泡沫澄清分離，分離後的清液排入反應槽，熔硫後硫磺放入硫磺冷卻盤，冷卻後裝袋外銷。

為避免脱硫液鹽類積累影響脱硫效果，排出少量廢液定期送往配煤。

(4)終冷洗苯工段

從硫銨工段來的55℃煤氣經過橫管煤氣終冷器温度降至25～27℃，進入洗苯塔與塔頂噴灑的由粗苯工段來的貧油逆流接觸，將煤氣中的苯洗至4mg/m3以下，然後將淨煤氣送往各用户(焦爐加熱、粗苯管式爐等)。

橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂循環噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。

(5)粗苯蒸餾工段：

來自硫銨工段含苯的焦爐煤氣，經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小於2g/N m3，然後供用户使用。考慮外供煤氣輸送對萘含量的要求，在脱苯塔第20～25層塔板上切取萘餾分，切取的萘油匯兑焦油中，以保證焦爐煤氣萘含量。煤氣含萘夏季<200mg/Nm3，冬季<100mg/Nm3。

由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脱苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油温度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脱苯塔內進行蒸餾。從脱苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脱苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。

在脱苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。

從脱苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。

脱苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脱苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔循環使用。

為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脱苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。

粗苯油水分離器、脱苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。

(6)油庫工段

從冷凝鼓風工段和粗苯蒸餾工段送來的焦油和粗苯分別進入焦油貯槽和粗苯貯槽中，定期用焦油裝車泵和粗苯裝車泵送往各自高置槽，經汽車裝料管自流分別裝入汽車槽車外運。

洗油由汽車槽車運來，卸入洗油卸車槽，由泵送粗苯蒸餾工段。

武鋼焦化廠簡介：

武鋼集團武昌焦化廠是生產冶金焦碳，民用煤氣的專業廠家，現有固定資產逾億元，廠區佔地面積約20萬平方米，主要生產焦碳、民用煤氣、高新防水塗、粗苯及焦油等化工產品，其中用於冶煉的焦碳年產量達到18萬噸，工廠供應的煤氣用户達到4萬户。

生產實習報告——武鋼石化廠聚丙烯車間

B、聚丙烯車間

聚丙烯簡稱PP，是丙烯單體在一定温度和壓力下通過特殊催化劑作用聚合而成的熱塑性物質。它具有機械性能好、無毒、相對密度低、耐熱、耐化學藥品、容易加工成型、原料易得、價格低廉等優良特性,現已成為五大通用合成樹脂中增長速度最快、新品開發最為活躍的品種，廣泛用於化工、化纖、建築、輕工、汽車製造、家電、包裝材料等，並且還在不斷拓展新的應用。

聚丙烯本身無毒，但聚丙烯粉末吸入量過多，人體肺部會產生不適，嚴重時會引起塵肺病一般空氣中的允許濃度為10mg/m3，空氣中達到一定濃度(≥20mg/m3)容易產生粉塵爆炸。由於聚丙烯粉料、粒料運輸過程中易形成靜電積聚，人與之接觸需防靜電傷人，以及靜電放電、局部温度過高而達到聚丙烯爆炸條件引發爆炸。

聚丙烯生產方法有溶劑法，溶液法，液相本體法和氣相法四種。從20世紀80年代開始，新建裝置基本上採用液相本體法和氣相法工藝，特別是液相本體法工藝發展速度很快，佔越來越重要的位置，近年，我國新建多套液相環管反應器聚合裝置使丙烯樹脂的生產技術達到一個新的水平。

以液相本體法和氣相法為例，其簡要工藝過程是將聚合級丙烯經過精製後與聚合級的乙烯(共聚單體)混合，加壓後進入聚合釜，同時加入催化劑和氫氣進行聚合反應，先後經四釜串聯聚合，前兩釜為液相聚合，後兩釜為氣相聚合。聚合温度按釜的順序分別為70，67，80和 70℃，聚合壓力也按釜的順序分別為3～4，2.7～3.5，1.7～2.0和1.5MPa。在第四釜得到的聚合漿液經脱除催化劑和無規物後，再經閃蒸、乾燥、造粒、包裝為聚丙烯產品。其生產工藝方框流程見圖3。

聚丙烯生產工藝方框流程圖

聚乙烯簡稱PE，是乙烯聚合製得的一種熱塑性樹脂。

聚乙烯的性能取決於它的聚合方式。在中等壓力(15-30大氣壓)，有機化合物催化條件下進行Ziegler-Natta聚合而成的是高密度聚乙烯(HDPE)。這種條件下聚合的聚乙烯分子是線性的，且分子鏈很長，分子量高達幾十萬。如果是在高壓力(100-300MPa)，高温(190–210°C)，過氧化物催化條件下自由基聚合，生產出的則是低密度聚乙烯(LDPE)，它是支化結構的。

聚乙烯無臭，無毒，手感似蠟，具有優良的耐低温性能(最低使用温度可達-70～-100℃)，化學穩定性好，能耐大多數酸鹼的侵蝕(不耐具有氧化性質的酸)，常温下不溶於一般溶劑，吸水性小，電絕緣性能優良;但聚乙烯對於環境應力(化學與機械作用)是很敏感的，耐熱老化性差。

聚苯乙烯簡稱PS，是苯乙烯的均聚物。苯乙烯還可以與多種單體產生共聚物，共聚物通常以其單體名稱間加一連字符“一”相連而命名。例如ABS樹脂就是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共聚物。苯乙烯的均聚物與共聚物通稱苯乙烯樹脂。可由本體，懸浮、乳液等三種聚合方法制得，或這些工藝的聯合使用。為增強聚苯乙烯的抗衝擊性能，可將聚苯乙烯與合成橡膠摻和。聚苯乙烯具有很好的介電性質和光學性質，並能耐不少種類的酸和鹼的腐蝕。可用於製造工業裝飾、照明標示、電子器件、食品包裝、工業家用電器和汽車、飛機儀表部件等。

聚氯乙烯簡稱PVC，由氯乙烯在引發劑的作用下而製成的熱塑性樹脂，是氯乙烯的均聚物。氯乙烯的均聚物與共聚物統稱為氯乙烯樹脂，也是利用懸浮，乳液和本體聚合的方法制得。用於製造軟管，電線電纜，薄膜，人造革，發泡物，透明片材和硬管材料。

聚丙烯的生產工藝按聚合類型可分為溶液法、淤漿法、本體法和氣相法和本體法-氣相法組合工藝5大類

聚丙烯裝置生產工藝現狀及工藝流程本體法-氣相法組合工藝

Spheripol工藝由巴塞爾(Basell)聚烯烴公司開發成功。Spheripol工藝是一種液相預聚合同液相均聚和氣相共聚相結合的聚合工藝,工藝採用高效催化劑，生成的PP粉料粒度其催化劑生產的粉料呈園球形，顆粒大而均勻，分佈可以調節，既可寬又可窄。該技術自1982年首次工業化以來，是迄今為止最成功、應用最為廣泛的聚丙烯生產工藝。可以生產全範圍、多用途的各種產品。其均聚和無規共聚產品的特點是淨度高，光學性能好，無異味。Spheripol工藝採用的液相環管反應器具有以下優點：

(A)有很高的反應器時-空產率(可達400kgPP/h.m3)，反應器的容積較小，投資少;

(B)反應器結構簡單，材質要求低，可用低温碳鋼，設計製造簡單，由於管徑小(DN500或DN600)，即使壓力較高，管壁也較薄

(C)帶夾套的反應器直腿部分可作為反應器框架的支柱，這種結構設計降低了投資

(D)由於反應器容積小，停留時間短，產品切換快，過渡料少

(E)聚合物顆粒懸浮於丙烯液體中，聚合物與丙烯之間有很好的熱傳遞。採用冷卻夾套撤出反應熱單位體積的傳熱面積大，傳熱係數大，環管反應器的總體傳熱係數高達1600W/(m2.℃);

(F)環管反應器內的漿液用軸流泵高速循環，流體流速高達7m/s，因此可以使聚合物淤漿攪拌均勻，催化劑體系分佈均勻，聚合反應條件容易控制而且可以控制得很精確，產品質量均一，不容易產生熱點，不容易粘壁，軸流泵的能耗也較低

(G)反應器內聚合物漿液濃度高(質量分數大於50%)，反應器的單程轉化率高，均聚的丙烯單程轉化率為50%-60%。以上這些特點使環管反應器很適宜生產均聚物和無規共聚物。Spheripol工藝一開始使用GF-2A、FT-4S、UCD-104等高效催化劑，催化劑活性達到40kgPP/gcat，產品等規度為90%-99%，可不脱灰、不脱無規物

活化劑系統

聚丙烯裝置的關鍵技術之一是催化劑。目前，我國自行研製成功的高效丙烯聚合催化劑，實現了長週期穩定運轉，在合成催化劑過程時，需使用三乙基鋁作為活化劑。三乙基鋁屬烷基鋁，是一種有機鋁化合物，為無色透明液體，屬一級自燃化學危險品。三乙基鋁在常温下能與空氣中的氧反應放熱自燃，因而裝卸及操作必須在氮氣中進行，並應始終保持正壓，防止吸入空氣發生事故。

1、生產工藝現狀 聚丙烯是與人們日常生活密切相關的通用樹脂，根據反應介質和反應器構形，聚丙烯裝置分為三種基本類型：一是本體工藝，聚合反應在液體丙烯中進行，反應器為液體釜式反應器或環管反應器：二是氣相法工藝，丙烯直接聚合生成固體聚合物，反應器為流化牀、卧式攪拌牀和立式攪拌牀：三是漿液法工藝，丙烯溶解在丁烷、戊烷、己烷、庚烷或壬烷等烴類稀釋劑中，反應器為連續攪拌槽式反應器、間歇攪拌槽式反應器或環管反應器。

2、工藝流程

在眾多的聚丙烯生產方法中，採用本體環管法技術生產的聚合物產品範圍最寬，包括均聚物、無規共聚物、三元共聚物和耐衝擊共聚物，是當代最具競爭力的生產方法之一。1995 年以來，中國石化集團公司在Spheripol工藝基礎上，研製開發了“7萬噸/年環管法聚丙烯成套技術”，該技術以煉廠丙烯為原料，包括催化劑、環管反應器等關鍵設備、全套工藝包括工程設計。目前在長嶺、福建、九江、武漢、濟南等煉廠已分別建成5套各為7萬噸/年的環管聚丙烯裝置，裝置運行良好，標誌着我國聚丙烯技術取得了突破性進展。國產本體環管法聚丙烯成套技術的生產工藝流程如下：

丙烯原料經保安精製系統脱水、脱氧後成為精丙烯，經計量罐進入環管反應器，主催化劑、活化劑、分子量調節劑、給電子體等也經過計量罐按一定比例加入反應器。液相丙烯在75℃、3.5MPa壓力下進行液相本體聚合反應，3h～6h後，液相丙烯消失，反應器內主要是聚丙烯固體顆粒和未反應的高壓丙烯氣體，氣相丙烯經冷卻後由循環氣壓縮機回收利用。聚丙烯借丙烯回收後移動裝置剩餘的壓力向閃蒸釜噴料，將聚丙烯、氣相丙烯以及聚丙烯吸附的丙烯分離，得到不含丙烯的聚丙烯粉料。通過乾燥器通入空氣進行乾燥，得到粉料聚丙烯產品。然後風送到擠壓造粒區，經擠壓機造成顆粒，再經風送到顆粒料倉進行均化，均化後的顆粒再次由風送到包裝廠房，用包裝機包成袋裝成品入庫。

聚丙烯經液相本體法間歇聚合而成，工廠採用精製的原料——丙烯，原因是防止催化劑的中毒，加上催化劑遇水會發生爆炸，所以要求工藝設備是絕密裝置同時要求丙烯要達到一定的精度，一般是99.98%到99.99%的高精度。除雜裝置的中主要是硫化氫、羰基和水。

其中循環氣/粉末分離器的作用是把聚合物和丙稀氣體分離開;蒸汽氣提罐的作用是去除催化劑的活性以及進一步除掉殘存的丙稀氣和少量的己烷;粒料篩的作用是除去大量的水分;粒料振動篩的作用是進行分級;粒料倉的作用是進行摻混。在造粒機之前的聚丙烯輸送均採用氮氣環境下，以隔離空氣,以免造成聚合物的裂解。

在製備聚丙烯的工藝中，採用的是氫(H2)作為分子量調節劑，在進行連續聚合生產時，要求被引入的單體與氫氣的濃度必須經常保持一定的比例。廣州石化廠採用的時自動調節裝置。在整個工藝中，分離與回收工序是重要的環節，從經濟上(如水、電、汽消耗定額)或生產操作上所佔比重都較大：分離工序包括清除未反應的丙稀、失活處理後的催化劑、溶劑和無規立構聚合物以及洗滌處理等工序;回收工序中包括回收未反應的丙稀，以及從溶劑中分離的無規立構物和溶劑，催化劑失活處理劑，洗滌用水的回收等等。

生產實習報告——武鋼石化廠聯合車間

(三)石油化工簡介

1、石油化工的含義

石油化學工業簡稱為石油化工，是化學工業的主要組成部分，是指以石油和天然氣為原料，生產石油產品和石油華工產品懂得加工工業。石油產品又稱油品，主要包括各種燃料油(汽油煤油柴油)和潤滑油液化石油氣石油焦碳石蠟瀝青等

2、石油化工的發展

石油化工的發展與石油煉製工業與以煤為基本原料生產化工產品及三大合成材料的發展有關。起源於19世紀20年代石油煉製的開始;20世紀20年代的汽車工業發展帶動汽油的生產;40年代催化裂化工藝的進一步開發形成破具規模的石油煉製工藝;50年代裂化技術及乙烯的製取為石油化工提供大量原料;二戰後石油化工得到更進一步的發展;70年代後原由價格上漲石油發展的速度下降。因此對新工藝的開發新技術的使用節能優化等的綜合利用成為必然趨勢。

3、石油化工的重大意義

石油化工作為我國的支柱產業，在國民經濟中佔有極高的地位。石油化工是燃料的主要供應者，是材料產業(包括合成材料有機合成化工原料)的支柱之一;促進農業的發展，如肥料製取塑料薄膜的推廣及農藥的使用等;對各工業部門起着至關重要的作用，如為我們提供汽油煤油柴油重油煉廠氣等燃料，成為交通業(提供燃料)建材工業(提供塑料管道塗料等建材)及輕工紡織工業等領域。

石化行業是技術密集型產業，生產方法和生產工藝的確定關鍵設備的選型選用製造等一系列技術，都要求由專有或獨特的技術標準所規定。因此只有加強基礎學科尤其是有機化學，高分子化學，催化，化學工程，電子計算機和自動化等方面的研究，加強相關技術人員的培養，使之掌握和採用先進的科研成果，在配合相關的工程技術，石油化工行業才可能不斷髮展登上新台階。

二、武漢石化廠簡介

中國石化武漢石油化工廠始建於1971年。現有固定資產16億元，煉油加工能力400萬噸/年，擁有15套煉油、化工裝置，為全國500家最大規模工業企業之一。黃鶴牌汽油、煤油、輕柴油、石腦油、硫磺、石油酸、聚丙烯、液化石油氣等16種石油化工產品，有十種產品採用了國際標準，八種產品榮獲部、省、市和國家優質產品稱號。

(一)主要裝置及流程

原油本身是由烴類和非烴類組成的複雜混合物，其直接利用價值較低，需要將其加工成汽油、煤油、柴油、潤滑油以及石油化工產品。原油蒸餾是原油加工的第一道工序，在煉油廠中佔有非常重要的地位。

目前煉油廠常採用的原油蒸餾流程是雙塔流程或三塔流程。雙塔流程包括常壓蒸餾和減壓蒸餾，三塔流程包括原油初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾。大型煉油廠一般採用三塔流程。

依據原油加工成產品的用途不同，原油的蒸餾工藝流程大致可分為三類：①燃料型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主;②燃料-潤滑油型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主，對減壓餾分油的分離精度要求較高，減壓塔側線餾分的餾程相對較窄;③化工型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主，汽油、煤油和部分柴油用作裂解原料，因此其分離精度要求較低。

上述三種類型的原油蒸餾流程基本相同，下面以燃料型來介紹原油蒸餾的基本流程，包括原油初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾三部分

(1)原油初餾原油經過換熱，温度達到80～120℃左右進行脱鹽、脱水(一般要求含鹽小於10mg/L，含水小於0.5wt%)，再經換熱至210～250℃，此時較輕的組分已經氣化，氣液混合物一同進入初餾塔，塔頂分出輕汽油餾分，塔底為拔頭原油

(2)常壓蒸餾拔頭原油經過換熱、常壓爐加熱至360～370℃，油氣混合物一同進入常壓塔(塔頂壓力約為130～170KPa)進行精餾，從塔頂分出汽油餾分或重整餾分，從側線引出煤油、輕柴油和重柴油餾分，塔底是沸點高於350℃的常壓渣油。常壓蒸餾的主要作用是從原油中分離出沸點小於350℃的輕質餾分油

(3)減壓蒸餾常壓渣油經過減壓爐加熱至390～400℃後進入減壓塔，塔頂壓力一般為1～5KPa。減壓塔頂一般不出產品或者出少量產品(減頂油)，各減壓餾分油從側線抽出，塔底是常壓沸點高於500℃的減壓渣油，集中了原油中絕大部分的膠質和瀝青質。減壓蒸餾的主要作用是從常壓渣油中分離出沸點低於500℃的重質餾分油和減壓渣油(二)主要煉油工藝簡介

A、聯合車間

(一)常壓蒸餾和減壓蒸餾

常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔裏按蒸發能力分成沸點範圍不同的油品(稱為餾分)，這些油有的經調合、加添加劑後以產品形式出廠，相當大的部分是後續加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。包括三個工序：原油的脱鹽、脱水;常壓蒸餾;減壓蒸餾。

原油的脱鹽、脱水又稱預處理。從油田送往煉油廠的原油往往含鹽(主要是氯化物)、帶水(溶於油或呈乳化狀態)，可導致設備的腐蝕，在設備內壁結垢和影響成品油的組成，需在加工前脱除。常用的辦法是加破乳劑和水，使油中的水集聚，並從油中分出，而鹽份溶於水中，再加以高壓電場配合，使形成的較大水滴順利除去。 催化裂化是在熱裂化工藝上發展起來的。是提高原油加工深度，生產優質汽油、柴油最重要的工藝操作。原料範主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350 ~ 540℃餾分的重質油，催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產物分離。催化裂化所得的產物經分餾後可得到氣體、汽油、柴油和重質餾分油。有部分油返回反應器繼續加工稱為回煉油。催化裂化操作條件的改變或原料波動，可使產品組成波動。

催化重整(簡稱重整)是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉化成含芳烴較高的重整汽油的過程。如果以80~180℃餾分為原料，產品為高辛烷值汽油;如果以60~165℃餾分為原料油，產品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴，重整過程副產氫氣，可作為煉油廠加氫操作的氫源。重整的反應條件是：反應温度為490~525℃，反應壓力為1~2兆帕。重整的工藝過程可分為原料預處理和重整兩部分。 加氫裂化是在高壓、氫氣存在下進行，需要催化劑，把重質原料轉化成汽油、煤油、柴油和潤滑油。加氫裂化由於有氫存在，原料轉化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按產品需求調整。產品收率較高，而且質量好。 延遲焦化是在較長反應時間下，使原料深度裂化，以生產固體石油焦炭為主要目的，同時獲得氣體和液體產物。延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油。延遲焦化的主要操作條件是：原料加熱後温度約500℃，焦炭塔在稍許正壓下操作。改變原料和操作條件可以調整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。

原油一次加工和二次加工的各生產裝置都有氣體產出，總稱為煉廠氣。就組成而言，主要有氫、甲烷、由2個碳原子組成的乙烷和乙烯、由3個碳原子組成的丙烷和丙烯、由4個碳原子組成的丁烷和丁烯等。它們的主要用途是作為生產汽油的原料和石油化工原料以及生產氫氣和氨。發展煉油廠氣加工的前提是要對煉廠氣先分離後利用。煉廠氣經分離作化工原料的比重增加，如分出較純的乙烯可作乙苯;分出較純的丙烯可作聚丙烯等。

(二)、催化裂化裝置

催化裂化工藝在石油煉製工業中佔有十分重要的地位，在技術和經濟上有許多優越性，是用於二次加工生產高質量燃料油的主要手段。

催化裂化裝置是煉油工業的核心裝置，與大乙烯裂解裝置、大化肥合成氨裝置同列為中國石化總公司的三大支柱裝置。從經濟效益看，它佔總公司利税的30%左右，從加工能力看，佔總公司原油加工能力的1/3。

催化裂化裝置包括三大反應過程：反應再生過程、分餾過程、吸收穩定過程。

反應再生過程

催化裂化反應是指大分子的烴類在一定的温度和壓力條件下，在微球催化劑的孔道內進行化學鍵的斷裂反應，從而生成小分子烴類(但同時也生成焦炭)的化學反應。包括重油催化與常規蠟油催化。催化裂化操作參數包括反應温度、劑油比、原料預熱温度、反應時間、再生催化劑含碳量等。

分餾過程

催化裂化反應油氣的分離是在分餾塔內完成的，反應油氣進入分餾塔的脱過熱段(人字擋板下)，與人字擋板上下流的循環油漿逆流接觸，脱除過熱、洗滌油氣中夾帶的催化劑粉塵，並使反應油氣進行部分冷凝。首先冷凝的是沸點較高的油漿，上升的油氣混合物在塔內令其温度逐漸降低，又出現部分冷凝，冷凝液為回煉油。再降低温度使其逐漸部分冷凝為柴油，最後不能冷凝的是汽油、蒸氣及富氣。此時，在分餾塔底得到的是最高沸點餾分(油漿)，塔側自下而上可取得回煉油、輕柴油餾分，自塔頂在油氣分離罐底可取得汽油餾分，在分離罐頂得到富氣組分。

吸收穩定過程

吸收是利用混合氣體中各組分在液體中的溶解度不同達到分離的目的，而分餾是利用液體混合物中各組分揮發度不同來進行分離的

催化裂化壓縮富氣吸收過程是在填料塔內進行，解吸分離是在板式塔內進行。在吸收塔內，貧吸收油自塔頂入塔後下行，與由塔最下層塔板進塔而上升的烴類混合氣體在塔板上進行多次氣、液逆向接觸，完成吸收過程。通過吸收和解吸操作，使吸收塔頂得到基本不含C3組分的氣體(再吸收塔頂為幹氣);在解吸塔底得到基本不含C2的脱乙烷汽油。從而按C2、C3這兩種關鍵組分將其分離開來。

穩定塔

將液化氣(C3、C4)從脱乙烷汽油中分離出來的操作過程是在穩定塔中進行的。穩定塔操作是在壓力下精餾分離液態烴和汽油的過程。